Mazak North America 推介 FJV 系列加工中心，面向需要兼顾精度与效率的大型工件制造商。该系列采用高刚性结构并配备先进热管理，以在重载加工中维持加工精度。机床配置直线滚柱导轨和直接连接的滚珠丝杠，公司称这些特性支持精确定位和快速进给，帮助用户在保证质量要求的同时高效加工零件。FJV 系列被定位为同时适用于重载切削和高速切削，公司称其在两种工况下均能保持精度，回应大型零件加工中平衡产出、零件质量与精度的需求。原文未披露具体投资金额、性能结果、加工时长、客户名称或特定终端行业。
KUKA Systems 重新设计了最新一代 Thompson 旋转摩擦焊机，采用开放式架构，使自动化更容易、操作更易接近，并减少工厂占地。该机为 150 吨级设备，MTDCNC 的 Clinton Perry 与 KUKA Systems 的 Lee Jesic 一同了解了这台机器如何提升精度、简化自动化并提高生产效率，同时降低能耗、维护成本和噪声。KUKA Systems 表示，机器占地越小，客户工厂里能放的产品就越多。
海目星发布G系列全自动激光切管机，围绕效率、精度与自动化三个维度设计，面向多规格管材批量加工。设备搭载1.5G加速度，配合8Hz低通滤波技术平滑切割运动轨迹，综合加工效率相较常规机型提升约三成。床身采用全新模块化侧挂式加强结构，抗扭强度提升150%；一体式精密卡盘标配双滚轮卡爪，夹紧力可达150kg，自旋速度180rpm，X/Y轴定位精度维持在±0.03mm/m。自动化方面，自动上料装置支持多根管材缓存，7米上料区域可容纳单根7km超长管材全程无断点加工；双卡盘协同越位切割技术通过卡盘间位置交接实现“0尾料”切割，改善材料利用率。
拓璞数控在第四届全国人工智能应用技术技能大赛配套的2026人工智能赋能装备制造创新实践成果交流会上展出 TOPFAB 桌面 AI 五轴加工中心 TF500，展位为荆州国际会展中心 B 馆 B26，展期为11月4日至7日。TF500 采用紧凑型桌面级五轴结构，主打以高坪效比降低院校五轴实训室的建设与采购门槛。该机搭载智能交互与辅助加工系统，用于简化五轴编程与操作，契合教学场景。硬件上采用直驱摇篮转台与高动态响应设计，具备微米级定位精度，可粗精加工一体完成，兼顾院校科研创新与技能大赛需求。TOPFAB 系列覆盖从基础工程实训到复杂曲面加工的院校实训场景。
WENZEL 近期推出的 XP 系列三坐标测量机（CMM）面向制造现场，直接在车间环境下完成高精度尺寸检测。该机型采用桥式结构，X、Y 向导轨为花岗岩材质，配手工研磨花岗岩基板和加大轴承间距，Z 轴解耦设计，全轴空气轴承导向，以在温度波动、粉尘和振动条件下保持测量稳定性，防护风琴罩用于防污染。XP 采用模块化多传感器配置，可选触发式测头、扫描系统、光学传感器以及 Renishaw REVO 五轴测量技术，支持三轴与五轴扫描及光学测量，减少为不同检测任务另配系统的需求。该平台适用于批量检测与单件测量，应用覆盖质量保证、尺寸分析、逆向工程和模型制作，目标用户包括汽车、航空航天和机械工程领域制造商，并强调可集成到自动化生产流程中。
Star GB 在德比举办的 2026 开放日上，Paul Jones 与 Clinton Perry 近距离介绍了紧凑型高速 SB-12RII 走心式车床。该机升级了 FANUC 数控系统，操作区空间加大，并展示了用于收集成品的零件箱这一易被忽略的实用细节。
在 Star GB 于德比举办的 2026 开放日上，Paul Jones 与 Clinton Perry 查看了新款 Star SP-23 走心机。现场展示的配置将 1 英寸加工能力与四支高速 IBAG 电主轴结合，主轴转速最高可达 80,000 rpm。视频带观众进入机床内部近距离查看主轴配置，并介绍了用于无人化运行的 Step Cycle Pro。
Star GB 在其新建的 Derby 工厂开放日上展示了 Star SR-10J Type C 走心式车床，该机最大棒料直径 10 mm，面向医疗零件、手表零件等小型精密件加工。视频近距离呈现了刀具配置，并演示真空系统如何从副主轴取出微小成品零件。
Fives 旗下 Liné Machines 的 Robo TDM 面向公差约 0.1 mm 的大型零件加工，将机器人灵活性与铣削、修边和钻孔能力结合，为大型数控机床提供替代方案。开发试验中，修边和铣削的循环时间最多缩短 70%。
Absolent 推出 AD 系列过滤设备，包含 AD051、AD101、AD151 三种规格及对应的 ATEX 版本 AD051 EX、AD101 EX、AD151 EX，处理风量覆盖 900 至 14,000 m³/h。该系列采用垂直气流技术，污染空气从设备入口进入后沿竖直安装的滤芯向下流动，较大颗粒在进入滤材前即被分离，脉冲喷吹清灰时脱落的粉尘直接落入集尘抽屉或集尘桶，不会重新附着在下层滤芯上。滤芯通过 M 级粉尘认证，过滤效率超过 99.9%，可选配 HEPA-H13 后置过滤模块；内置压差传感器按需触发清灰，以降低压缩空气消耗。设备外壳采用 Galfan 钢材，适用于室内外环境，可选配内置变频风机或外接风机。维护采用专利 CleanChange 系统，滤芯可从洁净空气侧整体取出，无需进入污染区域，也不需专用工具。三种 ATEX 版本按 2014/34/EU 指令认证，适用于导电及金属粉尘，滤材具备抗静电设计，并提供三种防爆方案：泄爆翻板、带导流装置的翻板或无焰泄压。该系列面向 MIG、TIG、手工电弧、激光和等离子焊接，热切割，铁及有色金属磨削去毛刺，干式铣削、车削、钻孔，以及喷丸等表面处理，也适用于食品、制药、化工、塑料和纺织复合材料产生的粉尘。Absolent 称可根据测量与计算进行选型，并保证约定的分离与过滤性能，模块化结构可缩短交付周期。
TCI Cutting 推出 IA Smart Motion 2.0，把人工智能直接集成到光纤激光切割机的运动控制中。该系统会预判即将加工的切割路径，按工件实际几何形状自适应调整速度与加速度，在接近曲线和小半径时提前调节运动，使直线段保持较高速度，只在需要精度处减速与圆整。该技术用于 TCI Cutting 的 2D、2D+Bevel 和 3D 光纤激光切割方案，官方称可实现更平滑的运动、更优的轮廓质量并减少机械磨损。 与 IA Smart Motion 2.0 配套的是该公司自有的 MAS Concept（Machines、Automation and Software），其中包含生产管理软件 Manager PRO 和自动码垛系统 TCI Sorter 3.0。Manager PRO 汇总全部生产数据，并将车间计划与实体设备实时联网；切割完成后由 TCI Sorter 3.0 接手，集成 Smart Sorting 技术的 AI 逻辑，自主决定取件策略并按后续工序优先级把切件摆放到托盘上。每一步都会把新数据回传系统，减少人工干预并持续优化物料流。 原文另附一段补充说明，介绍龙门结构光纤激光设备加速度常超过 2 至 3 G 时的振动与惯性问题，以及无人化生产中带吸盘龙门机器人需计算不对称零件重心、避开零件孔位的抓取逻辑，该部分不属于原新闻稿内容。
DMG MORI 的 NTX 2500 在美国首次亮相，MTDCNC 的 Clinton Perry 与 DMG MORI 的 Dennis Roudachevski 一起，用他本人设计并编程的摩托车轮毂演示了这台机床的加工能力。NTX 2500 将五轴联动铣削、车削和多通道加工集成在同一平台上，目标是缩短循环时间并省去多次装夹。该演示展示了这套技术面向复杂几何形状、高要求应用和加工柔性的定位。
Murata Machinery 在 JIMTOF 上首次展出其首款立式车床 Muratec MVH600，该机在国际展会上完成首发。公司称 MVH600 面向大型零件生产，可移动和加工直径最大 24 英寸、重量最大 220 磅的工件，展台吸引了来自北美的参观者。Muratec 表示后续还将演示该机加工大型零件的应用，但未公布生产效率、运行小时或加工小时等结果数据。
IBARMIA 推出 STAR MULTIPROCESS 机床，将铣削与车削能力集成到单一加工方案中。该机型面向需要同时完成圆柱面、铣削特征和精密孔加工的复杂轴类零件，这类零件原本可能需要多台机床和多次装夹。IBARMIA 表示，把不同工序集中到一台机床可减少反复重新定位与夹紧，并通过减少多次装夹带来的误差提升精度潜力。STAR MULTIPROCESS 还强调零件适应性，可覆盖圆柱类零件和复杂棱柱类零件，适应不同几何形状、尺寸和加工要求。IBARMIA 将该机型描述为强劲、快速且灵活，最新版本新增了车削能力。公告未给出产能、精度、节拍或运行小时等数值结果。
日本牧野铣床制作所于2026年10月23日发售立式加工中心V600，作为累计销售约3000台的V56系列换代机型，并在JIMTOF2026上首次公开。最大承载质量从V56i的800千克提高到1200千克，加工区域扩大38%，占地面积减少23%；各轴行程1050×650×450毫米，最大工件尺寸为宽1050毫米、深770毫米、高450毫米。刀库改为向机床后方延伸，标准20把或60把时机床宽度均保持2.7米。 官方强调长时间运行的精度稳定，措施包括调整冷却方式抑制自身发热、用eSTABILIZER应对安装环境温度变化，特殊规格的床身与立柱稳定装置在铸件内部注入专用液体抑制热位移。新主轴转速20000转/分，在保持与过去相同输出功率和扭矩的同时实现轻量化和小型化；管理主轴和进给轴温度的装置功耗从8.3千瓦降至1.6千瓦，减少81%。新的Super GI.6控制可更细致设定加工模式。 有报道称V600可把切削到抛光集中到一台设备，但公司发售公告和产品页面均未出现抛光一词，官方表述为高精度、高表面质量，替代抛光的说法仍停留在报道范围。JIMOTF现场展示的树脂模具样件使用13把精加工刀具，接刀台阶2.3微米，形状精度5微米以下，该数值不直接代表表面粗糙度或手工抛光时间。机床占地约16.5平方米，高2925毫米，质量12400千克，发布资料未标明价格。
Star GB 在其新建的德比（Derby）工厂开放日上展示了 Star SR-20RIV Type E 滑动主轴车床，Paul Jones 与 Clinton Perry 对该机进行了近距离讲解。该机型可加工直径最大 20 mm 的棒料，配备 B 轴刀具，用于加工带角度的特征。视频同时展示了该机加工完成的零件，以及同台展出的油雾抽取系统。
沈阳精锐数控机床有限公司在辽宁省高端工业母机协同创新联盟工作研讨会暨科技成果对接会上发布新品 F3570z2 大型双主轴翻板加工中心，由公司产品总监赵慧在会上正式发布。该机专为大型铝合金结构件、铝合金壁板类零部件加工研制，服务航空航天行业。原文列出的特点包括高动态性能带来的高金属去除率与高加速度、主轴悬伸短带来的刚性、卧式加工不积屑、排屑无需停机等待清理，以及装夹与拆卸在机外提前完成、工件加工完即可运出。对比传统龙门形式加工设备，单件加工费降低约 89%，设备产能提升约 10 倍。该机支持多品种、变批量加工，单机全序，适合柔性组线。会议同期还汇报了联盟工作进展，其中包括该公司“大型钛合金翻板五轴加工中心研制”等重大科技项目。
Hwacheon 的 VT 650 YMC MG 立式车削中心在美国首次亮相，主打轴向和径向动力刀的自动更换，配备 48 刀位刀库。MTDCNC 的 Joe Reynolds 与 Hwacheon Machinery America 的 Robert Nedler 一同介绍了这台立柱移动式机床如何把车削与铣削能力结合起来，加工不再受刀塔上所装刀具的限制。该机型面向石油天然气、汽车和航空航天等领域，并提供机器人自动化选项。
DMG MORI 第二代 DMU 60 eVo 在芝加哥完成美国首秀，围绕精度、生产率和柔性三方面做了较大升级。MTDCNC 的 Clinton Perry 与 DMG MORI 的 Nikolai Ehrhorn 一起介绍了新变化，包括热稳定性提升、帮助实现 0.1 Ra 表面粗糙度的旋转工作台设计，以及最多容纳 360 把刀具的刀库。该机还内置了面向自动化的功能，用户可在需要时再扩展能力。
DMG MORI 将在 2026 年 11 月 17 日至 20 日于法兰克福举行的 Formnext 展会 12 号馆 D139 展位展出混合制造系统与增材制造工艺，面向航空航天、医疗技术和半导体行业的维修、涂层与制造流程。展示核心是第二代 LASERTEC 65 DED hybrid 和第三代 LASERTEC 30 SLM。 DED hybrid 机床的系统架构可在同一工作区内集成最多六种工艺，包括粉末喷嘴定向能量沉积、五轴联动铣削、车削、磨削、激光预热以及使用 scan3D 传感器的光学扫描。SLM 粉末床工艺采用热对称机床概念和最多四台重叠激光器，配备可更换成形缸，成形体积为 325×325×400 毫米。这些硬件作为端到端制造方案，可在不重新装夹的情况下构建复杂几何形状、进行材料沉积和减材后处理。 落地环节由 ADDITIVE INTELLIGENCE 咨询部门支持结构设计与量产爬坡，展会期间专家将评估用传感器和摄像头监控工艺参数的具体需求；多射流喷嘴与封闭粉末循环直接集成在系统架构中。应用包括高应力磨损件的经济修复和在一次装夹中为工件涂覆硬质材料，scan3D 传感器可自动比对目标数据集以识别损伤区域。
Fives 旗下 Fives High Precision Machines（Fives HPM）推出 Liné Machines RoboTDM 高精度机器人加工方案，把铣削、修边和钻孔直接带到大型工件上。该系统在工业机器人上集成含主轴、刀柄和刀具的专用末端执行器，适用于公差约 0.1 mm 的场合，可减少大型数控机床的成本与占地。Fives 称多年研发与工艺试验显示，修边和铣削的节拍最多缩短 70%。精度方面，机器人标定技术配合前瞻与运动规划算法，可处理超过一百万个点的程序，加工偏差最多降低 100 μm（0.1 mm），较常规机器人精度提升三倍。末端执行器可按任务配置不同主轴规格，主轴功率最高 125 kW、扭矩最高 80 Nm、转速可达 30,000 rpm，配 HSK A63、HSK F63 或 HSK A100 刀柄；还可集成自动换刀、刀具测量、刀具破损检测和工件测头，视觉系统可支持钻孔。系统亦可配置水刀切割、激光轮廓加工和超声切割，并支持多工位与定制外围设备。Fives 明确，公差要求严于 0.1 mm 时仍应选用高精度数控机床，RoboTDM 与其机床产品线互补。该产品在加拿大魁北克 Granby 工厂生产。
PMT 派姆特科技发布 SMARTSCAN 手持式三维扫描仪，整机重量 530g，支持三种激光模式，功耗 4.8W。该机搭载自研 SkyForm 软件，可实现实时点云与智能网格优化，并支持杂点一键剔除。产品面向汽车工业、航空航天、风电能源、工程机械、生物医学、船舶制造、文化遗产和教育科研等行业，厂方称可覆盖全工况适配。
群创智能在2026 DMP大湾区工博会展出转台式复合机床，机身长6.4米，搭载12套可独立五轴联动的加工单元，环绕同一转台协同运转，首次对外展出。每个单元配备专属主轴、刀库和五轴联动执行机构，棒料从一端送入，车、铣、钻、攻、镗、展刀、滚花在一次装夹内完成，成品从另一端输出，零件一次装夹后0.7秒流转至下一工位。设备采用12工位环形布局，12组主轴同步切削，整机布置约120个感知点位，实时采集温度、振动数据动态调参，并配独立热误差补偿、一体化油路排屑和伺服协同算法。设备搭载全自研Braincent数控系统，支持60轴车铣复合协同调度，检测环节内嵌于系统流程，覆盖加工前毛坯扫描补偿、加工中断刀识别与防撞、加工后关键尺寸全检与数据留存。来料方案可选3–6米棒料锯切上料、≤Ø6盘料校直开卷、散件毛坯螺旋定向、六轴双夹爪机器人联机。原文称该机定价300多万元，并说明其更适合标准化大批量、订单稳定的场景，小批量多品种打样则性价比不高。国泰达鸣为群创智能股东及投资方，展位为13号馆13D11。
通快发布新一代 TruBend 3000 系列折弯机，围绕缩短准备时间、减少修正次数和稳定成形结果给出整套配置。设备配备 Touchpoint TruBend 多点触控控制系统，可选配最多两块屏幕；BendGuard 安全光幕在距板材 2 mm 处完成速度切换，CNC 控制的楔式挠度补偿自动修正加工状态。可选配的 ACB 激光角度测量系统在折弯过程中非接触实时测角并控制至目标值，角度精度可达 ±0.3°，从第一件工件起即可获得精准角度。TecZone Bend 支持办公室编程与车间生产并行，可由二维和三维数据自动生成程序方案、三维仿真并执行碰撞监控。基础配置含两套前托架 70，单套承载 70 kg，可选配前托架 100；CNC 控制折弯辅助装置每套最高承载 150 kg，每台设备最多配置两套并设一个停机位置。通快同时提供 TruServices 服务协议、MyTRUMPF 在线服务及标准与定制折弯模具，依托本地仓库及亚太仓库供应模具和备件。
百超推出 ByCut Nova+Part Marker 激光切割自动化单元，将新一代 ByCut Nova 激光切割机与 Part Marker 智能贴标机深度集成，实现从板材切割到工件自动贴标的高效协同。该单元在完成板材切割后自动为工件赋予专属物料码，衔接切割与贴标工序，减少人工贴标及信息录入环节，为后续工件识别、信息追踪与生产流转提供支持。Part Marker 智能贴标机直接集成于 ByCut Nova 激光切割机的后工作台，在实现切割与贴标一体化的同时有效控制占地面积，便于工厂设备布局与产线规划，尤其适合对空间利用率有要求的生产环境。该自动化单元可自动完成切割到贴标的相关工序，减少人工干预与重复操作，降低工件标识及信息管理负担，帮助企业提升生产效率、优化空间利用，为推进数字化、自动化智慧工厂建设提供支持。
Bodor Laser 将推出两款高端管材激光切割机，并在 EuroBLECH 2026 的 13 号馆 A181、A182 展位展出，展位面积超过 1400 平方米。四卡盘系列采用全浮动卡盘配置，可实现不受限旋转；其双工艺模式相比传统三卡盘机型可提升重型管材的加工效率，系统会根据管材和零件长度自动调整卡盘动作，智能无级回退功能让短管上料无需重置机床原点，从而缩短上料时间。新的双卡盘系列在同一平台上集成切割、钻孔和攻丝，可选 14 工位刀库，使多道工序无需在设备间转移工件；激光扫描、视觉识别和智能传感器可实时检测管材轮廓、焊缝和加工状态，使切割中心在运行中调整。Bodor 还将展出三款板材激光切割机：P6 60 kW、P3+Automation 12 kW 和 i3 6 kW；P 系列加速度最高可达 4G，切割速度最高可达 200 米/分钟，其自动化系统将板材搬运与原材料及成品存储结合，支持连续生产。展品还包括弯曲和焊接设备，包括一台 3 kW 机器人激光焊接机和一台 Pro 1.5 kW 手持激光焊接机。Bodor 表示其展位是 EuroBLECH 2026 五大展位之一，也是中国参展商中最大的展位；公司在德国和匈牙利设有服务中心，由 10 多名本地专业人员支持，并通过 20 多个服务中心和 500 个服务网点服务 180 多个国家的客户。
Fives HPM 推出 Liné Machines RoboTDM 机器人加工系统，通过给工业机器人配备集成主轴、刀柄和刀具的专用末端执行器，直接在工件上完成材料去除，省去大型数控机床的成本与占地。该系统面向公差约 0.1 mm 可接受的应用，可做金属端面铣削、去毛刺、清除铸件毛刺与焊缝余高，也可在大尺寸航空面板或汽车车身件上钻底孔，以及在大尺寸复合材料或热塑件上修边、铣槽、钻孔、轮廓加工和型腔加工。Fives 多年研发与工艺试验显示，修边和铣削的节拍最多缩短 70%，部分单项应用节省更多。常规机器人定位精度约 0.3 mm，RoboTDM 借助机器人标定、前瞻与运动规划算法，可处理超过一百万个点的程序而不产生影响运动的延迟，加工偏差最多降低 100 μm，约为常规机器人精度的三倍提升。末端执行器可按任务配置不同主轴尺寸、功率、扭矩和转速，现有系统主轴功率最高 125 kW、扭矩最高 80 Nm、转速可达 30,000 rpm，支持 HSK A63、HSK F63 或 HSK A100 刀柄，并可集成自动换刀、刀具测量、断刀检测和工件测头，视觉系统可支持钻孔应用；系统还可配置水刀切割、激光轮廓加工和超声切割。RoboTDM 可配置多工位和定制外围设备，基础施工要求较低，便于安装，适用于航空航天、国防、海事和能源等领域。
CMS SpA 推出 Krearob 六轴机器人大型增材制造（LFAM）系统，用于生产大型热塑性工装、模具和零部件，并将在法兰克福 Formnext 展（2026 年 11 月 17–20 日，12.0 馆 D51 展位）首次亮相。该系统采用多轴机器人架构，可实现非平面材料沉积，构建三轴笛卡尔打印机难以完成的复杂几何形状；硬件集成专有挤出单元、专用切片软件和人机界面（HMI），在同一平台上集中管理打印编程、刀路仿真与实际执行。CMS 称，相比从实心工装块铣削的传统减材工艺，该系统在热塑性聚合物沉积上可实现最高 80% 的材料和重量节省，面向航空航天、汽车和工业装备等重工业应用。CMS 同时展出龙门式大型工业 3D 打印系统 Kreator A3，采用螺杆挤出技术，最大材料吞吐量达 30 公斤/小时，打印头可垂直、水平及 45 度角沉积材料，适用于大型热塑性部件、重型复合材料工装和模具。CMS 先进材料与塑料事业部总监 Marino Chiappa 表示，Krearob 面向需要多轴定位与机器人灵活性的应用，Kreator A3 则在固定机床包络内实现大型打印的制造灵活性。
海目星HF·B系列高功率激光切割机面向厚板批量加工，可稳定切割8mm黄铜、10mm铝材、16mm不锈钢和25mm碳钢。设备X/Y轴最大联动定位速度达140m/min，最大加速度1.2g，定位精度±0.03mm/m。机床采用高强度榫卯式结构，搭配中空式床身与贯穿式中间大梁，并配合大幅面多点支撑平衡技术，降低床身变形与长期下沉风险；热效动态补偿技术用于减少长时间运行热变形对精度的影响。针对厚板切割烟尘与热量，设备配备智能分区抽风系统。该系列还可配备自动仓储和全自动上下料系统，减少人工搬运、缩短待机时间并提升设备稼动率，适配大规模批量订单生产。
海目星推出脆性材料激光切割设备，面向LED芯片及蓝宝石等材料的窄切割道场景，激光光斑小于2μm，可将切割道宽度控制在4μm至10μm之间，热影响区小于2μm。设备运动平台重复定位精度±0.75μm、定位精度±1.5μm，Z轴重复定位精度±1.5μm，切割垂直度小于2°，可处理最小尺寸0204、厚度50μm至170μm的微小芯片，单晶间距外扩偏差值可小至10μm。切割后芯片电性导通良率大于98%。硬件采用单工位双吸盘同步上下料，平台运动速度最高1000mm/s，X轴行程300mm、Y轴行程450mm。海目星提供半自动与全自动两种型号，加工范围覆盖蓝宝石、LED芯片及其他半导体脆性材料。
四川航空工业川西机器有限责任公司自主研制的全球最大热区规格热等静压设备在贵州安顺通过耐压试验。该设备热区直径2400毫米，热区高度3500毫米，试验压力205兆帕，升压、保压、卸压全过程数据完整、指标受控。设备用于粉末冶金成型、新材料性能提升，覆盖核材料、航空航天材料、硬质合金、高温合金等领域。项目团队完成专用高压试验平台方案论证、结构设计、加工制造及现场安装调试，攻克超高压稳定加载、大容积介质增压、高压密封与安全防护等技术难题。后续将加快推动设备工程化应用。
PTG Holroyd Precision 推出 HG 系列新机型 HG200 螺旋型面磨削中心，面向生产泵螺杆及紧凑型制冷、空压机所用小型螺旋件的厂商。该机基于 HG350 模块化平台，可磨直径 200 mm 以内的螺旋齿轮与泵螺杆，型面宽度 50 mm、最大深度 35 mm、工件重量 200 kg。销售总监 Mark Curran 表示，公司把 HG350 模块化平台用于更小机型，以简化生产并给客户更大灵活性，该平台可配置为齿轮、转子、蜗杆和泵螺杆磨削。HG200 采用西门子 Sinumerik One 数控系统，PTG Holroyd 与西门子合作将该系统适配磨床需求。机床还配雷尼绍 OSP 60 扫描测头与 SPRINT 技术，可通过关联的工件测量机实现加工中自动修正，帮助在磨削复杂螺旋型面时保持精度。HG 系列面向深切磨削，具备大功率磨削能力，可选加长床身以容纳更长的螺杆和蜗杆轴，另提供 IO-Link 通信与 RFID 扫描，便于生产单元在换产时识别工件和刀具。标配功能包括坐标自动调整、磨削中砂轮修整、型面管理与坐标测量。HG200 之前，公司已推出 HG350 和 HG500 磨削中心。
协易为 SNS 系列直壁式曲轴冲床与 SLS 系列直壁式曲轴连杆冲床新增 LT 型式，面向大型板材与薄板加工需求提供更充裕的加工空间和产线配置弹性。LT 型式加大了冲头底面与平板台面，适用于大面积工件加工；同时加大侧壁开口并延长冲头行程，以满足大型板材送料需求，并利于自动化设备整合与整线规划。该型式应用覆盖家电产品、消费电子、电动车（EV）电池外壳及空调设备等领域，特别适合薄板与大型零件的精密加工。
Bold Laser Automation 推出 LPC1010CO2 激光精密切割与钻孔平台，面向 PCB、柔性电路及先进电子材料的精密钻孔、切槽、切割、修边和选择性去材。该平台基于公司 PCP1100 Laser Printed Circuit Processor 架构，整合精密运动控制、机器视觉与激光加工。系统可处理介质层、聚酰亚胺、FR4、陶瓷和铁氧体材料，支持钻孔、铣削、修边、单件分离和切槽。核心为高峰值功率 CO2 激光，配高分辨率聚焦系统和旋切光学，可加工小于 22 微米的特征尺寸；精密 X-Y-Z 运动平台定位分辨率达 1 微米。平台支持 DXF 和 Excellon 钻孔文件等 CAD/CAM 工作流，并采用全封闭 Class 1 激光安全防护罩，工业级门机构额定运行超过 100,000 次。
Horkos 与西班牙线激光金属沉积技术开发商 Meltio 宣布推出 NX70 DUO version AM，这是一台双头无工作台加工中心，把金属增材制造与高精度切削集成在同一台设备上。该机型基于 Horkos 的 NX70 1510B 加工中心，可在同一次装夹中交替进行材料沉积与精密加工。目前已有一台 NX70 DUO version AM 售予一家国际业务规模较大的工业客户。Meltio 的技术以焊丝作为金属原料，用激光能量在需要的位置精确沉积材料，可覆盖复杂零件生产、修复、再制造与原型制作等应用。Horkos 研发部总监 Kunihiro Ikeda 表示，该机结合 Meltio 的 Wire-DED 技术与 Horkos 的精密工程及水溶性 iMQL 系统，针对劳动力短缺、占地受限和环境影响等问题。Meltio 亚太销售经理 Adam Hourigan 称，该方案用于帮助日本客户把金属增材制造纳入复合系统，以不同材料制造和修复金属零件。该机支持两阶段制造流程，可按需交替增材与减材工序，适用于闭式叶轮这类刀具可达性受限的复杂零件，减少零件在不同系统之间的转运，潜在应用覆盖航空航天、国防、能源与重工业。
创世纪旗下台群精机面向一体化压铸件后加工，给出 G-VU 五轴定梁龙门加工中心与 G-BU 桥式五轴龙门加工中心两条产品线，均配置西门子 ONE 数控系统。G-VU 系列采用龙门框架固定、工作台移动结构，标配中科伊贝格 T70.5 五轴联动 A/C 双摆铣头，C 轴摆角 ±360°、A 轴摆角 ±110°，标配 18000 r/min 电主轴，A、C 轴最高转速 60 r/min、定位精度 ±8 角秒。G-BU 系列采用模块化设计，标配 Kessler A/C 联动双摆头，A、C 轴由两组力矩电机直接驱动，配高精度角度测量系统保障 RTCP 五轴联动精度；以 G-BU2560 为例，A、C 轴最高转速 100 r/min、定位精度 ±6 角秒。文章列出五款机型参数：G-VU2040 X 轴行程 4200 mm、工作台 2000×4000 mm；G-VU2560 行程 6200 mm、工作台 2500×6000 mm；G-BU2030 行程 3200 mm、工作台 2000×3000 mm；G-BU2540 行程 4200 mm、主轴功率 56 kW；G-BU2560 行程 6200 mm、主轴功率 54 kW、最高转速 12500 r/min、输出扭矩 200/270 N·m、HSK-A100 刀柄。选型需匹配行程、刚性、五轴能力与精度，具体配置以《技术协议》为准。
Grizzly 推出 G0421 100" Pan & Box Brake 折弯机，面向需要折弯整张金属板的专业金属加工车间。该机工作宽度 100"，最大可折 12 号（12-gauge）板材，配备带配重的折弯翻板、15 个可调/可拆指板以及角度定位附件，便于完成托盘、箱体、面板等重复折弯。Grizzly 项目经理 Mike Bergman 称，角度定位与可调指板可在整张 12 号板上实现精确自定义折弯。该机型现已在 grizzly.com 上架，零售价 7,995 美元。
Nidec Machine Tool 在 JIMTOF 2026 展出 MVR-5X 双柱龙门五轴铣床，面向半导体设备结构件、发电与船舶大型零件加工。该机配一体式紧凑两轴轮廓摆头，BBT50 主轴接口最大允许扭矩 341 N·m，比上一代两轴附件提高 323.5 N·m；主轴电机在 420 min⁻¹ 时输出 15 kW，连续转速范围 20 至 6,000 min⁻¹。摆头本体重新设计后，从滑枕端面到主轴端面的悬伸长度缩短至 790 mm，比早前设计减少 300 mm，以降低切削时的力臂与振动，并释放工作台面到横梁之间的 Z 轴空间。摆头 B 轴摆角 ±100°、C 轴回转 ±270°，分度分辨率 0.001°，可一次装夹完成多角度面与复杂曲面加工。机床采用主轴芯部冷却与 Thermo-Stabilizer Columns 循环温控液体抑制热变形。该机接入 Nidec NC Twin 仿真平台，可在 PC 上模拟运动学、干涉、碰撞边界、表面质量与节拍，节拍估算误差小于 1%，仿真速度最高为实际加工的 20 倍。工作台面积覆盖 1,500 mm × 3,000 mm 至 3,500 mm × 10,000 mm，立柱间距 2,050 mm 至 4,250 mm，滑枕到台面最大间距 2,010 mm 至 2,150 mm。
Emag 的 VL 100 GT 将硬车削与内圆、外圆磨削整合在同一次装夹中完成，可缩短加工时间并消除二次装夹误差。该机型面向直径最大 100 mm 的淬硬零件，配备集成上下料与在机测量功能。
中村留（Nakamura-Tome）发布新款B轴车铣复合机RX-50，面向手表零件、医疗零件和珠宝等高价值工件的加工。该机采用无刀塔的简洁结构，由对置双主轴和刀具主轴组成，与NTRX-300系列类似，在紧凑占地内提供较大的加工范围。刀具主轴在结构上独立于其他加工系统，以减少振动和热等外部因素影响，并提升刀具主轴自身的定位精度；机床采用对称结构，对置双主轴分列于水平床身上立柱的左右两侧，以提升热稳定性。机床搭载自研紧凑型刀具主轴单元NT Smart Cube，长度299 mm，最高主轴转速30,000 min⁻¹，配ATC刀库，标准可存60把刀具，可选扩展至119把，附加刀库垂直布置，不增加占地；换刀到换刀时间为3.3秒。机床标配ChronoCut α软件，用于减少各类空等时间并优化加工与非加工过程。整机占地3,000 mm × 2,000 mm，含切屑箱和排屑器为4,309.2 mm × 2,378 mm。操作面板可旋转和移位，可移至刀库附近便于刀具准备；机床正面到主轴中心距离为450 mm。中村留社长中村祥吾表示，RX-50的设计目标是省去反复试切，从第一件起就产出成品。
推荐理由：原文给出了RX-50的结构、主轴转速、刀库容量和占地尺寸，读者可据此判断它面向手表、医疗等高价值小批量零件的能力边界。