FIMS Manufacturing 借助 DN Solutions 的 DVF 5000 和 40 托盘自动化系统扩展无人化加工能力，有望让生产在整个周末持续运行，相当于多出两天生产时间。该公司此前已从 12 托盘系统获得显著收益，如今又投资了两套 40 托盘系统。FIMS Manufacturing 的 Michael Facchini 介绍了这项投资背后的考量，包括加工更难切削的材料、提升刀具寿命，以及在不多增车间人员的情况下释放更多生产时间。他表示对这批设备的能力很有信心。
Hainbuch 的 Toplus mini 夹头帮助 Musikhaus Beck 将号嘴管（Mundrohr）的加工时间从约45分钟缩短到约15分钟，降幅达三分之二。Musikhaus Beck 位于 Dettingen an der Erms，1975年创立，自行研发并制造铜管乐器零部件与所需刀具，加工黄铜、铜、钛、钢、不锈钢及调质钢，涵盖实心料至壁厚仅0.35毫米的极薄壁管，批量从单件到最多100件。约一年前购入 DMG CTX 350 后，该厂从以传统车削为主转向现代数控加工；DMG 最初推荐 Hainbuch 的 Spanntop 夹头，但团队在参观 Hainbuch 的 AMB 展位后改选结构紧凑的 Toplus mini，看重其干涉轮廓小、最高转速可达5,500 min⁻¹、耐脏污，以及通过不同夹紧头和转接件实现的灵活性。主轴与副主轴分别采用 Axzug 和 Axfix 结构，较大夹持直径由卡爪模块补充。针对薄壁易变形零件，该厂利用机床的差压夹紧按工件调节夹紧力，并用光滑内孔夹紧头避免夹痕，因为多数零件加工后仅手工抛光再做镀银或镀金处理。
巴西航空零部件分包商 Sonaca Brazil 自 2018 年起采用 Grob 加工中心，目前运行 14 台，其中包括 2025 年安装的 G750，双方已发展为长期合作。Sonaca Brazil 隶属比利时 Sonaca 集团，在巴西经营 25 年、约有 750 名员工，业务涵盖装配、零部件制造、工程与工装服务，主要客户包括 Embraer 和 Airbus，重点加工 2000 系和 7000 系铝合金航空零件。Grob 五轴技术用于复杂零件的高质量、短节拍加工，尤其适合大型零件的同步加工。在一个具体项目中，某零件加工时间从约 6 小时降至约 2.5 小时，实际废品率仅为项目原预估值的十分之一。项目首件在 Grob 巴西技术与应用中心（TAC）联合制造，完成工艺开发、测试和优化后再转入批量生产。Sonaca 还使用 Grob 的备件、技术协助与维护服务，并将 Grob 设备作为新项目报价的基准。
DMG MORI USA 在芝加哥创新日（Chicago Innovation Days）上用不锈钢冰淇淋勺演示了 NLX 2500 Gen 2 的加工能力。该机型在演示中完成车削、铣削、工件转移和刻字工序，配备 CELOS X 与 SINUMERIK ONE 数控系统、12,000 RPM 铣削主轴和 turnMASTER 主轴，并强化了刚性以支持不锈钢精密加工。应用工程师 Matt Covel 全程编程并操作该机。演示的亮点是勺体上凸起的 DMG MORI 标志：使用 ALGRA S.P.A. 4:3:1 增速头和 1 mm 直径球头立铣刀，以 43,000 RPM 加工 16 × 100 mm 的标志区域，耗时约 13 分钟，该时间仅指刻字工序，不含整把冰淇淋勺的全部制造时间。DMG MORI 称，这一项目旨在展示其机床将多道工序整合于一场直观现场演示的能力，合作方 Jesse's Gelato 店主 Jesse Albuquerque 也到场参与。
德国钻探系统供应商 Sysbohr 与 Ingersoll Werkzeuge 合作，用多功能切槽刀片替代原有特殊螺纹刀片，使薄壁钻管上的梯形螺纹加工在无人值守晚班和夜班中稳定运行。 Sysbohr 在德国 Hünfeld 设立生产基地，车间配 6 台 DMG Mori 车铣复合加工中心，另有一台 Okuma 转塔车床用于大型钻管，所有机床旁均配置机器人。十名员工白天完成准备和加工，下班前在每台设备装入一个待加工零件，由机器人承担晚班和夜班生产。此前薄壁工件加工梯形螺纹时振动明显，内螺纹表面出现振纹，自动化常运行几个零件后即停止，甚至刀片损坏后仍继续加工产生废品。 Ingersoll 技术顾问 Daniel Rudolph 指出，原特殊螺纹刀片切削宽度大、刀具悬伸长，振动容易放大；切入式刀具切削压力更小。双方从刀具、加工循环和加工方式整体重做，不再以螺纹车削为主，更多采用螺纹切入加工，并改用 40 mm 刀具杆以改善长径比、提高切深和切削速度。优化后加工次数减少，加工时间缩短至原来的一半。TDXU 3E-0.3 可转位刀片可用于径向、轴向和内孔切槽，适用于中高进给并形成较小切屑，避免切屑缠绕换刀装置或卡盘区域。 该刀片为标准化产品，供货快于此前需 3 至 4 周交付的定制特殊刀片，也减少了刀具种类。
JR Machine 借助 Mastercam 多轴加装包与 DMG Mori NTX 五轴车铣中心，将 718 Inconel 零件家族由三道工序、三次装夹缩减为一次装夹完成，加工周期缩短约 50%。这家位于威斯康星州 Shawano、拥有 50 名员工的航空机加车间，主要车削直径 25.4 mm 至 457.2 mm、长度可达 1,250 mm 的工件，现有 36 台 DMG Mori Seiki 数控车削和加工中心。该 60 件零件家族原先在 DMG Mori NLX 2500 三轴数控车削中心上加工，需自制夹具在第二道工序后夹持工件，完成带 45° 角、小台阶和下倒角的零件共需三道工序、三次装夹，整个生产流程耗时 11 小时。JR Machine 自 2010 年起使用 Mastercam，2024 年引入其多轴加装包，该加装包支持四轴和五轴联动加工、先进刀路策略并减少装夹时间；软件购自 ShopWare，现直接与 Mastercam 合作。生产转移至 NTX 后，可由主 spindle 夹持棒料并传递至副 spindle，在一次五轴装夹中完成零件，省去夹具工序。