中国机床工具工业协会特种加工机床分会于2026年10月中旬走访浙江海宁盐官镇的海宁市新艺机电有限公司，与副总经理戴立强围绕企业发展历程、技术创新、智能精密制造、绿色发展及企业管理展开交流。新艺机电从1987年东门五金厂起步，1994年推出单环圆刀进入剃须刀刀头赛道，2000年正式成立，2002年开始研发电解工艺和机床设备，2006年和2009年分别推出双环圆刀和三环圆刀，2018年旋转式剃须刀圆刀获“浙江名牌产品”。公司已孵化海宁新艺精密机械科技有限公司和浙江新艺传动科技有限公司，形成“机电-精密-传动”制造矩阵；新艺精密生产高精度纺织钩针，年产值达1亿元，新艺传动聚焦谐波减速器研发制造。公司深耕电解加工20余年，实现设备自研自用，累计投产自主研发电解加工机床200余台，覆盖电解成形、电解磨削、电解去毛刺等多类机型。公司已组建百余人的研发团队，2025年研发经费投入达1200万元以上，研发投入比超过8%，获评国家级专精特新“小巨人”企业和国家级高新技术企业。
厦门金鹭以液冷支架为例，展示了从夹具优化、工艺编排、刀具创新到编程优化的液冷零部件一站式刀具解决方案，将单件加工时间从8min减少为4.6min。液冷接头多采用316L不锈钢，对表面质量、孔壁质量和尺寸精度要求很高，密封性需达到近乎“零泄漏”，内部流道还须保证低流阻。方案以客户现有设备为基础：四轴桥板、零点定位与16个工位布局，使操作员可在机床外同步更换工件，辅助时间缩短60%；工艺上通过两个工序完成从毛坯到成品，减少额外设备投入。厦门金鹭自主设计生产的复合型刀具采用独特分齿设计，可粗精一体式加工，并针对不锈钢开发涂层与材料基体以稳定提升刀具寿命。该方案解决了客户长期的震纹问题，并满足设计要求。厦门金鹭为此成立了金属切削方案工程中心，下期将分享液冷快换接头的一站式解决方案。
金属加工转载机械工程文萃的文章，用一个加工机械工作台案例完整演示滚珠丝杠选型过程。案例参数为工作台与工件质量1300kg、最大行程800mm、最大移动速度12000 mm/min、定位精度要求±0.04/800mm、希望寿命25000h、马达最高转速2000min⁻¹，支承方式为固定-固定，载荷分最大移动速度300N/12000mm/min占25%、轻度切削5000N/600mm/min占55%、重度切削9000N/120mm/min占20%三种工况。 按最大速度与马达转速匹配初选导程6mm，加权平均转速559min⁻¹、平均轴向负载约2600N，反求所需额定动载荷约29420N，但直径36mm方案DmN达73600超过70000限值。改选导程8mm后平均转速约419min⁻¹、所需动载荷约26730N，选直径32mm、2.5圈2回路螺母，DmN为49500。丝杠总长按行程加螺母长度、余量和轴端估算为1200mm，压杆稳定安全系数约15.7，临界转速约5900min⁻¹，均满足要求。 刚度部分给出丝杠轴向刚度约356N/μm、样本综合刚度约50N/μm、螺母刚度约660N/μm，精度选C5级，传动效率约96.8%。最终型号为GR3208ED-DALR-1200×0985-C5S。
HWR Workholding 推出两项新资源，用于简化特定工装夹具产品的识别与选型。其在线商店上线了产品选型工具，用户可按产品类别和与现有设备的兼容性浏览产品、搜索特定产品，页面提供标准价格、可下载的3D模型，并可识别和联系当地HWR经销商询价。官网下载区新增按机床品牌划分的产品指南，每个品牌提供表格和演示文稿两种形式，目前已覆盖FANUC ROBODRILL、Makino、Matsuura和Yasda，后续计划增加更多品牌。HWR还彻底重建了原有的Jaw Finder工具，新版本可通过产品选型工具访问，面向卡盘卡爪的识别与采购，覆盖业内主要卡盘供应商的多种选项。HWR Workholding USA是HWR产品在美国和加拿大的独家进口商，为车削和铣削机床提供高精度工装夹具，产品包括自定心与补偿式四爪卡盘、零点系统和自定心虎钳。
HAINBUCH America 重点介绍了 MAXXOS T212 内孔夹持系统的机械设计，将其定位为面向追求更高加工刚性的制造商的选项。该系统采用六棱锥夹持几何结构，在芯轴与夹持衬套之间形成刚性机械连接，区别于传统圆芯轴。HAINBUCH 表示，MAXXOS T212 的刚性比传统圆芯轴高 57%，并称提高刚性有助于减少振动和刀具磨损。公司将该系统作为内孔夹持方案推广，设计目标是提升工件夹持连接的稳定性，并鼓励制造商了解 MAXXOS 系列及其内孔夹持思路。
NCMT 将于 11 月 4–5 日在 NEC 举办的 Advanced Engineering 展会 3 号馆 P165 展位进行两场制造演示，重点展示 BX3 的精密电火花钻孔能力。展位另一部分为 Blue Photon 演示，聚焦在加工过程中夹持难加工零件的方法。NCMT 称这两场演示旨在为参观者提供“两场不同的制造对话”，分别覆盖精密钻孔与零件夹持方案，并借此与观众讨论电火花加工相关应用与工艺路线。原文未提供投资金额、运行小时数据、生产结果或具体客户行业信息。
REGO-FIX 的 powRgrip 刀柄系统帮助 INDYCAR 车队 Ed Carpenter Racing（ECR）解决了 24,000 rpm 高速铣削中的刀具跳动问题，使原本需要两到三周的加工任务缩短到几小时完成。ECR 位于印第安纳州印第安纳波利斯，自行加工悬挂、减震器、节气门和制动踏板等零件，材料以 7075 和 7075 T6 铝合金为主，通常需将公差控制在 ±0.003 英寸，关键减震器零件则需达到 ±0.0002 英寸。车队添置了一台最高主轴转速 24,000 rpm 的五轴数控铣床，但最初使用的刀柄在 24,000 rpm 下跳动严重，影响公差与表面质量。经机床供应商建议，ECR 接触了总部位于印第安纳州 Whitestown 的瑞士刀柄厂商 REGO-FIX，并采用其 powRgrip 系统；该刀柄按设计平衡，组件可在最高 42,000 rpm 下平衡使用，其锥面对锥面压配夹头结构形成间隙以削弱振动。换用后，ECR 大部分时间以满 24,000 rpm 主轴转速加工，保住了精度和关键表面光洁度，延长刀具寿命、减小跳动并缩短循环时间。ECR 车队合作总监 Jason Clark 表示，双方合作已持续三年并逐年加强，REGO-FIX 由此成为 ECR 的技术合作伙伴，ECR 则通过赛事接待、社交媒体、赛车及维修区设备品牌露出进行推广。
Liebherr-Werk Biberach 与 Teqram 合作，在德国比伯拉赫工厂集成液压旋转设备 EasyFlipper，用于自动翻转塔式起重机生产中的重型氧燃气切割钢件。该工厂生产塔式起重机和移动式建筑起重机，许多火焰切割件重量大、几何形状复杂且重心不对称，后续工序需多次翻转，过去依靠普通工厂起重机和吊具人工绑扎，耗时且依赖操作者经验，存在安全风险。Liebherr 选用 Teqram 开发的高承载液压版 EasyFlipper，采用双工作台机械结构夹持并旋转工件，可在一分钟内翻转重达 5,000 kg 的部件，不再依赖单点吊装。操作者将工件直接放到工作台上即可自动翻转，减少了危险载荷偏移风险，工序实现标准化，不再高度依赖个人操作技巧，同时省去为非对称件调整吊具的时间，提升产线整体产出并改善人机工程。Liebherr-Werk Biberach 制造技术工程师 Robert Piesche 表示，自动化让员工摆脱单调繁重的体力任务，并显著提升工作场所安全性。
荷兰 Borne 的 BRAAKHUIS Die Metaaltechniek B.V. 自 2026 年初起使用 HERMLE C 32 GEN2 五轴加工中心搭配 RS 2 GEN2 机器人系统，实现夜间和周末的自动化生产。该机器人系统凭借混合抓手，既能从矩阵中更换小型轻量工件，也能以托盘方式为加工中心供应重型零件；约十个矩阵可容纳 4 至 48 个毛坯，四个托盘扩展大型部件容量。公司为此淘汰了两台三轴机床，改用这台五轴自动化设备，并加装 ZM 216 附加刀库，在机床原有 36 把刀具基础上再增加 216 个刀位。BRAAKHUIS 约有 28 名员工，加工铝、不锈钢、钢、铜和双相钢，批量通常为 5 件至数百件，最高完成零件约 80% 的增值工序。员工实行单班制，自动化铣削中心则全天候运行，操作员在加工同时准备下一托盘。选择 HERMLE 的原因之一是机床与机器人系统来自同一供应商，只需一个联系人；此前一台旧机床在圣诞节前发生碰撞，HERMLE 在假期派技术员修复损坏衬套，使公司在年末恢复生产，多争取了五个生产日。
奥地利Hafeld的硅胶注塑模具制造商ACH Solution于2026年投资了Kern Microtechnik的高端五轴加工中心Kern Micro HD+，在提升复杂零件精度与表面质量的同时，将加工周期平均缩短30%。该机为全自动化机型并带磨削功能，自2026年5月起投入使用，是其在用第四台Kern设备，此前已有Kern Pyramid Nano、Kern Micro和Kern Micro Vario。ACH Solution超过50%的业务来自医疗技术与健康行业，其硅胶模具生产的密封件、塞头等用于胰岛素泵、呼吸面罩等生命攸关的终端产品，因此对质量要求极为严格。公司模具制造部门贡献约80%的增值销售额，车间现有15台不同规格铣削中心、3台车削中心、7台电火花成型机、3台线切割机和5台磨床。小型高精度零件通常在其他机床上以约0.3 mm余量预加工，再转到Kern机床上精加工；文中展示的带锥孔顶出芯件以< 3 µm精度全自动生产。
Lang Technik UK 在班伯里附近新开设展厅，将工件夹持与自动化技术集中展示，以支持其自动化业务的进一步增长。展厅提供现场演示，帮助制造商评估工件夹持与自动化如何适配其加工操作。该公司重点面向可缩短装夹时间、提升产能的系统。
KHK USA 推出 Duplex Worm Gears 双导程蜗轮蜗杆副，通过蜗杆轴的简单轴向移动即可完成背隙的精确调整，无需改动齿轮箱壳体。该产品采用独特的双导程齿形，左右齿面形成导程差，使齿厚沿蜗杆连续变化，蜗杆轴向移动时即可连续控制背隙；轴每移动 1 mm，背隙通常减小 0.02 mm。产品支持螺钉式和垫片式等多种装配调整布局，蜗杆与蜗轮上均设有清晰的箭头和参考槽，按指定参考标记对齐并设定中心距后，可实现接近零背隙，公差为 ±0.045 mm。KHK 强调需遵循随附的装配说明以保证功能与寿命，所有产品均附详细技术文档，供设计人员和维护团队使用。KHK USA 是日本 Kohara Gear Industry 的全资子公司，位于纽约 Mineola，以工厂直销方式供应 KHK 品牌公制齿轮。
EMUGE 推出面向微加工应用的 EvoGrip 44 机械式中心夹虎钳，宽 44 mm、长 90 mm，夹紧力最高 10 kN。该虎钳重复定位精度 0.01 mm，对中精度 ±0.02 mm，紧凑结构为刀具留出更多空间，尤其适合五轴加工中心上的复杂几何零件加工。产品配备可快速更换的双向钳口，可集成到零点定位夹紧系统，并已内置自动化接口，便于简化装夹并支持自动化生产。EMUGE 表示其适用于医疗技术、航空航天、钟表与珠宝以及刀具模具制造中的微型和小型零件加工。
Hainbuch 的 Toplus mini 夹头帮助 Musikhaus Beck 将号嘴管（Mundrohr）的加工时间从约45分钟缩短到约15分钟，降幅达三分之二。Musikhaus Beck 位于 Dettingen an der Erms，1975年创立，自行研发并制造铜管乐器零部件与所需刀具，加工黄铜、铜、钛、钢、不锈钢及调质钢，涵盖实心料至壁厚仅0.35毫米的极薄壁管，批量从单件到最多100件。约一年前购入 DMG CTX 350 后，该厂从以传统车削为主转向现代数控加工；DMG 最初推荐 Hainbuch 的 Spanntop 夹头，但团队在参观 Hainbuch 的 AMB 展位后改选结构紧凑的 Toplus mini，看重其干涉轮廓小、最高转速可达5,500 min⁻¹、耐脏污，以及通过不同夹紧头和转接件实现的灵活性。主轴与副主轴分别采用 Axzug 和 Axfix 结构，较大夹持直径由卡爪模块补充。针对薄壁易变形零件，该厂利用机床的差压夹紧按工件调节夹紧力，并用光滑内孔夹紧头避免夹痕，因为多数零件加工后仅手工抛光再做镀银或镀金处理。
凯特精机在第18届国际全触与显示展上展示了滚动直线导轨副、滚珠丝杠副、直线模组等核心产品，并推出自动对位平台。展会于10月29日在深圳国际会展中心落幕，凯特精机重点展出了自主研发的LGR12/15滚柱导轨副、钳制器、自润滑器等多款填补国家空白的产品。针对显示面板制程对高刚性、微米级重复定位精度、极致平稳性及免维护的需求，凯特精机提供了精密传动方案。其新推出的自动对位平台采用机电一体化新式电机直驱结构，具备结构紧凑、免维护、高精度、高响应、高承载与高安全等特性，并可通过多模组灵活叠加搭建更多自由度的复杂多轴运动系统。现场技术工程师还通过动态工况演示分享了技术细节与应用案例。
凯特精机推出钢制丝杠模组，面向OLED蒸镀对位机构等平板显示制造设备提供高刚性、高精度的直线传动与导向支撑。该模组将滚珠丝杠与U型轨道整合为一体，由丝杠负责精密驱动，U型轨道承担直线导向和刚性支撑。一体化设计使结构紧凑、占用空间小，适合蒸镀设备内部紧凑布局；钢制结构保证足够刚性，可减少高速启停时的振动，保障对位稳定性。在OLED蒸镀工艺中，基板与掩膜版需实现微米乃至亚微米级多轴向精准对齐，对位机构的运动精度和刚性直接影响蒸镀图案位置精度与面板良率。凯特精机表示其长期深耕滚动功能部件的自主研发与精密制造，覆盖高端数控机床、工业自动化及半导体与新型显示核心装备等领域。
Vibrocut Oscillate 振动刀柄通过可调机械振动在切削刃处控制断屑，为车削加工中长而缠绕的切屑问题提供改装方案，可在不延长加工周期的前提下保持切屑短小。长切屑会干扰自动化车削，并损坏刀具和零部件。该方案由 Nydaloxe Precision 提供。
派姆特（PMT）以ALPHA关节臂三坐标测量机搭配PMT INSPECT三维测量软件，为保定维尔铸造机械股份有限公司提供在机检测方案，检测效率较传统方式提升50%以上。维尔铸造拓展海外出口后订单激增，传统检测手段效率低下成为制约产品品质与生产效率的瓶颈，尤其在铸造机生产环节缺乏专业有效的检测手段。派姆特为其配备Alpha M 3.0m关节臂测量机、Inspect三维测量软件及测量配件，支持生产线快速部署与实时调装。在铸造机型腔对称性检测中，以平面1为基准A检测与平面3的平行度、与平面2的垂直度，软件自动生成中分平面与交线建立坐标系，内圆Y轴名义值设为0、公差±0.05mm，所有特征值均在公差范围内，左右型腔对称度合格，并可快速导出测量报告存档。维尔铸造质量经理表示，此前一小时的工作量现在几分钟即可完成关键结构部件检测。
派姆特（PMT）针对V型发动机缸体多孔系结构，提供以FUTURE桥式三坐标测量仪为核心的高精度检测方案，覆盖缸孔、主轴承孔和螺栓孔系的尺寸与形位公差评价。FUTURE系列台面最大承重4500kg，最大示值误差1.2+L/400μm，X、Y、Z三轴均采用全花岗岩矩形导轨，并配四面环抱式空气轴承与运动中心驱动技术；Z轴采用气缸平衡动滑轮机构，可测量深度≥150mm的曲轴孔、细长油道孔。针对最大外形尺寸1115.5mm×736.947mm×529.5mm的缸体，派姆特建议选用量程1200mm×2500mm×1000mm的机型，配置M5螺纹测针系列及KNUCK关节调整角度，斜面测量最大深度220mm，并以“点线面对齐”建立坐标系、规划点测或扫描路径，软件可自动生成中英文检测报告。
派姆特（PMT）以ALPHA、GAMMA两大系列关节臂式三坐标及PMT INSPECT三维测量软件，针对工程机械大型工件推出车间现场检测方案，客户现场全尺寸检测耗时缩短80%以上。ALPHA系列以接触式测量为主，用于尺寸检测、形位公差评价、在线调装与装配复核；GAMMA系列集接触式与非接触式于一体，支持蓝光扫描与弯管测量。接触式方案长度精度最高可达0.022 mm，提供1.5 m~4.5 m七种量程，量程不足时可搭配蛙跳球或蛙跳锥扩展；GAMMA蓝光扫描关节臂搭载的新一代蓝光扫描头重量仅280 g，弯管测量关节臂通过红外激光扫描，30s内可生成管件LRA、XYZ等弯管参数，并可与弯管机一键互通。设备可经圆盘一体式磁力吸盘、电动真空吸盘或折叠可升降式三脚架部署在车间现场，产品覆盖接触式ISO 10360-12与非接触式ISO 10360-8双重标准认证，并具备CE、RoHS及IP54工业防护认证。派姆特已在全球积累超过4000家合作客户，服务卡特彼勒、柳工集团、中联重科、天润工业、常林重工等企业。
德国萨尔布吕肯的 M-O-T Mikro- und Oberflächentechnik GmbH 在自制芯片制造设备塑料部件时，采用 MAPAL 的 NeoMill-Diamond-FlyCutter 铣刀解决表面质量难题。该公司自 2022 年起转向自制塑料件，此前外购件多次出现成品系统泄漏问题。加工设备为 CNC-Step 的 T-Rex 开放式铣床，采用 SK30 刀柄接口，真空工作台可夹持最大 1,000 x 1,000 mm 的工件。M-O-T 生产负责人 Mike Jakob 曾花一年寻找合适刀头，最终在斯图加特 AMB 2024 展会上与 MAPAL 对接，并与 MAPAL 应用工程师 Klaus-Dieter Leick 确定选用直径 63 mm 的 NeoMill-Diamond-FlyCutter。该刀具原为电子行业铝件端面加工开发，MAPAL 方面认为其同样适用于塑料。M-O-T 的设备产量已从 2021 年每年五六台增至目前 20 至 30 台。
位于萨尔布吕肯的 M-O-T Mikro- und Oberflächentechnik GmbH 在塑料件平面铣削中采用 Mapal 的 NeoMill-Diamond-FlyCutter 铣刀，用于在 BT30 接口的小主轴上加工真空吸附的塑料板。该轻量化 HSC 铣刀凭借特殊刃口几何实现高表面质量，切削力低、排屑改善，适合小主轴机床可靠加工。M-O-T 自 2011 年起归属 Woll 集团，约 30 名员工，专注半导体与微系统湿化学工艺设备，设备几乎全由塑料制成，常用 PP、PVC，特殊场合用 PEEK、PVDF 或 PTFE。设备年交付量已从 2021 年的 5 至 6 台增至如今的 20 至 30 台。因外购件曾反复导致成品设备渗漏，公司自 2022 年起转向自制生产。加工设备为 CNC-Step 的开放式龙门铣 T-Rex，配 SK30 刀柄接口，真空台可装夹 1000 x 1000 mm 工件。生产主管 Mike Jakob 称，此前一年寻找合适面铣刀未果，最终在斯图加特 AMB 2024 展会上找到 Mapal 适配其接口的铣刀，并与 Mapal 应用技术员 Klaus-Dieter Leick 共同确定方案。
魏因加特纳（Weingärtner）以mpmc系列万能车铣复合加工中心为平台，推出轮机轴整体加工方案，宣称可降低60%以上加工工时与制造成本。mpmc系列覆盖700至2800规格（工件最大回旋直径），最大车削和铣削直径2800毫米，最长加工长度15米、可定制至20米，集车削、铣削、钻削、镗削于一机，实现“一次装夹，全部完成”。旗舰机型mpmc 2000S专为超大型工件设计，可满足汽轮机轴、燃气轮机轴的整体加工需求。方案配套大容量自动刀库与自动换刀系统、自动铣头更换、高刚性整体床身、专用CAD/CAM编程系统（weinCAD®）及定制化刀具方案，可选配静压中心架。在某大型能源设备制造商项目中，客户工件车削直径达2米、卡盘与尾座承重60吨以上，魏因加特纳定制mpmc 2000S并联合刀具合作伙伴开发完整工艺，成功实现60吨工件一次装夹全部完成，项目提前交付，原定加工成本减半的目标被超出。
Verus Metrology Partners 首席执行官 Andrew Hodson 与首席运营官 Michael Nugent 在访谈中提出，随着 CMM 数据直接进入过程控制，夹具正成为测量风险最被忽视的来源之一。Verus 设计并制造计量夹具、CMM 与视觉程序及自动化检测系统，专长于医疗器件、制药、个人护理、电子和航空航天领域的多工位夹具，用于模塑塑料、柔性、薄壁和聚合物等难夹持零件，并运营 ISO/IEC 17025 认可检测实验室。两位高管区分了制造夹具与计量夹具：前者在加工时刚性固定零件，后者须在不影响、不使零件变形的前提下夹持，使零件在公差带内自由浮动。Verus 不做硬夹紧、全型腔定位或摩擦配合，以免改变待测几何形状，让真实的模塑或工艺变化及时反映在数据中。为匹配高产量模塑线节拍，Verus 制造可铺满大型 CMM 台面的 24、32 和 64 工位夹具并自动化测量流程，每个工位须一致夹持以保证数据可重复。夹具采用“一次装夹、不再移动”设计，旋转工位提供全向访问，同一夹具可用于视觉系统或 CMM；对位约 95% 由测量程序完成而非夹具。Hodson 强调，夹具不应是事后补充，须在项目开始时即纳入规划。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，为冲头磨削配置了一台 ANCA MX7 机床，并集成 Robomate 机械手、定制翻转工位与 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是 Robomate 搭载定制翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复原放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2 mm–20 mm 夹持范围，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹；GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头原本只能人工上料的问题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，弹出式中心架在磨削点下方支撑细长工件以减少变形与振动。设备初期按单白班运行，现可根据订单负荷运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守；操作人员白班装载料盘、合并多个小批量组成长自动化工单。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在正式加工前仿真验证冲头磨削工艺。
Fastems（芬发自动化）与温岭市三和数控机床设备有限公司达成合作，将为其部署MLS-xmd高端定制化柔性生产线，用于数控刀架、伺服刀塔、动力刀塔等机床核心部件的柔性生产升级。该产线集成三台卧式四轴加工中心和大承载力高速堆垛机，配置Fastems自主研发的MMS智能生产管理平台，可实现托盘自动流转、机床自动上下料、工件缓存，以及自动排产、任务调度、设备监控、工单追溯和在制品与库存管理。三和数控在国内刀塔市场占有率达40%，动力刀塔市场占有率接近60%，产品品类多达数百种，订单最小批量仅十余件。三和数控总经理林力表示，此次合作不只是采购自动化装备，更希望吸收Fastems的柔性制造实践经验，并认同其以全年8760小时为基准评估设备真实效能的理念。该柔性线预计于2027年下半年交付投产，三和数控计划借此带动既有产线效率改善，并逐步拓展五轴摇摆头等高精尖产品。
Lang Technik UK 在 Banbury 附近 Wroxton 启用新展厅，将一处 2000ft² 设施改造为专门展示其零点夹紧、工件夹持和自动化产品的空间，客户可现场观看实机演示。这些技术被用于支持多支 Formula 1 车队、汽车供应商、下一代飞机开发、国防和复杂医疗器械等领域。公司销售总监 Danny Brook 表示，自 2019 年启动以来，英国市场对其解决方案的需求每年增长 10% 至 15%；随着现场演示需求增加，公司认为在英国增设专门展厅的时机已到。Lang Technik UK 由 Gareth Barnett 和 Alena Saroka 于 2019 年创立，2024 年在 Haddenham 开设新总部，目前有九名全职员工，并新聘行业专家 Gerry Cook 负责东南部销售。Brook 提到，预冲压技术可在机床外对工件进行打标，Quick•Point Rail System 则免去零点底板的需求。
英国工业过滤器制造商 Headline Filters 在 Brother Speedio R650 30 锥度加工中心的第四数控轴耳轴上，加装了芬兰 OK-Vise 的 RM-500 电动夹紧系统，用于实现自动化夹持。该高扭矩版本由英国 1st Machine Tool Accessories 供货，可避免加装液压或气动管路的成本与复杂度；耳轴分度和夹具动作由安装在机床防护罩右侧的专用电气控制箱管理。RM-500 基于 Multi-Rail 结构，底轨截面为 44mm×50mm，顶部锯齿间距 2.5mm，夹具模块底部同距锯齿可承受最高 60kN 保持力，本应用导轨长 500mm。Headline Filters 用 316 不锈钢、6082 铝、黄铜、塑料及特殊合金生产过滤器壳体，主要面向全球石油钻井平台和气体分析仪，并在厂内自制软爪以夹持圆柱形或不规则工件且不损伤表面。工程经理 Jason Rose 表示，购置 Brother 机床时就决定引入自动化夹具，但未订购液压或气动夹紧装置，选用 OK-Vise 电气系统更简便、成本更低，已被证明是有效的夹持方案。
HAINBUCH America 将 centroteX 快换夹持系统的特别优惠延长至10月31日，仅限美国和加拿大客户。该系统在换装时无需对刀和重新调整，操作员可直接进入生产。HAINBUCH 称 centroteX 重复定位精度低于3 µm，可在保持高质量的同时让机床持续运行。此次优惠面向使用夹持设备的制造商，但相关帖文未说明具体服务行业。
Nuova Ret 引入专为冲头磨削配置的 ANCA MX7 机床，并启动 SAR 专项应用需求项目，联合开发带头部冲头的自动化磨削方案。Nuova Ret 由 Sebastiano D'Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5-10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。核心方案为 MX7 搭配 Robomate 机械手及专用翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位完成姿态旋转，再将冲头送入卡盘，头部收纳于卡盘内部以保护工件并建立稳定磨削基准，磨削完成后反向复原放回料盘。ANCA 联合 GDS 在 MX7 上集成 GDS Shark 卡盘系统，单卡盘覆盖约 2 mm-20 mm 夹持范围，GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，支持双顶尖装夹长冲头并在磨削点下方支撑细长工件。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2-3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，在 ANCA MX7 磨床上集成 Robomate 机械手、定制翻转工位和 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料与精密磨削。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，标准件与定制件营收各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试和带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是毛坯头部朝上放入料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，使冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复位放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2–20 mm 夹持范围，GDS 还为其开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹。MX7 配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，中心架在磨削点下方支撑细长工件；结合多程序、多料盘功能，可将不同长度、轮廓的同直径冲头合并为长自动化工单。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在加工前仿真验证磨削工艺。
SMA瑞士机械加工联盟（中国）《会员访谈》第十六期对话巴索中国总经理孙庆丰，以12个问答讲解巴索“服务到桶”（Service in the Drum）理念，即切削液之外的水质检测、机床清洁、混配标准、监控维护、培训与现场支持。巴索指出，水中氯离子超标认知度低、检测门槛高，长期忽视会加速机床塑料件和橡胶件老化、潮气侵入轴承甚至引发主轴锈蚀，应对方案之一是使用去离子水；换液前需用低浓度切削液在机床内空运转冲刷内置管路做深度清洁。混配强调形成小而均匀的液滴，常见偏差是比例错误与搅拌不充分；孙庆丰保守估计，经标准化混配培训后换液周期平均可延长约30%。切削液发臭多因停机后厌氧菌繁殖，重新开机循环即可，不必换液。巴索承诺24小时内响应，并为客户建立长期跟踪档案做预防性维护。访谈还提到，一台刚买不到两个月的德国高端多主轴设备因镁合金加工“镁垢”堆积于导轨、主轴及刀柄险些返厂，巴索专为镁合金研发的BC 37MG以有益菌群控制和pH缓冲机制应对。
中国兵器工业集团江山重工研究院方振红等人在《金属加工（冷加工）》2026年第9期撰文，针对ZL101-T5铸铝薄壁电源控制箱加工中的切削颤振、加工变形、面铣带刀和φ2.5mm钻头折断四类问题逐项分析原因并给出系统化改进措施。该箱体成品长476mm、高225mm、宽295mm，内壁有两处壁厚4mm、深6.5mm的方形槽腔，其余壁厚10.5mm，零件刚性极差。加工后松开压板，箱体向内收缩0.25～0.40mm，导致外形尺寸和孔间距超差。 应对措施包括：在箱体内腔用泥铁胶粘结刚性支撑杆后填充内装喷丸的填充袋，并可在支撑杆上悬挂质量阻尼器耗能减振；装夹点设在四角、增大接触面积并控制夹紧力，必要时采用弹性夹紧。工艺按粗加工留余量2～3mm、一次去应力、半精加工留1.0～1.5mm、二次去应力、精加工的多阶段路线推进。加工策略上采用小刀顺铣、先加工四角厚壁、分层错位交替铣削、摆线铣与动态刀路、切向切入切出，以及小切深、快进给、高转速的高速切削。铣削采用变速切削抑制再生颤振，变速频率不宜超过0.5Hz、幅值25%效果最好，并选用大螺旋角、不等齿距疏齿刀具。钻削选用螺旋角35°～40°、顶角130°～140°的铝用钻头，缩短悬伸并采用啄钻。对无法消除的回弹变形，按试加工测量数据在数控程序中预设反向补偿量实施反变形加工，并配合铝专用切削液或煤油充分冷却润滑。
Schröder 集团为 MAK 4 Evolution UD 折弯机推出龙门式自动上下料系统，面向所有配备 Advanced Handling System（AHS）的设备。该系统无需机器人，可完全通过机床数控系统编程，支持夜班等无人化生产；机床左右两侧各有一个吸盘架，负责上料、下料并堆叠折弯完成的钣金件。MAK 4 Evolution UD 本身的折弯过程已由带旋转吸盘板后挡料和双向折弯梁的 AHS 实现全自动。该龙门方案可按小、中、大批量单独配置。与机器人方案相比，其投入成本明显更低、编程更简单，并可立即切换回手动操作，从而在同一系统中兼顾全自动与手动加工的灵活性。Hans Schröder Maschinenbau GmbH 销售经理 Thomas Ostermair 表示，该方案的投资和编程工作量明显低于企业通常为提升折弯机利用率而不增人手所需的投入，公司也可按需定制，例如通过输送带把折弯件转往下游工序；其优势之一是自主软件开发，可将整个自动化流程直接集成到机床数控系统中。该方案可按客户需求适配不同长度和板厚，也便于与其他配备 AHS 的机床集成。AHS 在机床持续开发中做了优化，操纵器行程更窄并增加集成毛刷，对较窄零件的抓取和定位更可靠。
弗劳恩霍夫 IWU 与一家夹持系统制造商联合开发的后装式传感夹持方案已具备市场成熟度，产品名为 BERGtronic。工具夹持器是成形机床与模具之间的机械接口，新方案在其中集成智能传感模块，可在成形过程中捕捉压机滑块上极小的弹性变形，也可加装到现有工具夹持系统上。软件安装后完全自主运行，既不需要参数化设置，也不对操作人员提出额外资质要求，传感器后装工作量较小。系统直接在作用点采集工艺数据，适用于小批量或大批量、紧凑或大尺寸工件，也能让较老的压机适应数字化生产。最新一版软件在继续监控工具夹持器的同时，把重点转向成形工艺分析，可评估压机力曲线、工艺力分布等传感数据，并对多处采集的数据单独或关联分析。包络线监控会自动设定上下公差界限，在生产中识别工艺异常，必要时可逐冲程反应；软件还建立错误类型记忆，把识别到的偏差记入日志并与以往事件比对，结果可提供给数据库和設備控制系统。异常识别基于自动识别工作循环，可定位刀具错误，无需分析算法的专门知识。项目负责人 Mohaned Alaluss 表示，该传感夹持技术可独立于控制系统方案集成到压机中，是否适合后装及是否匹配监测任务可用较少工作量核查。自 2026 年 3 月起，该智能夹持器与软件作为高科技后装方案在 Magna Body & Chassis Germany GmbH 的压淬生产条件下使用。
Lang Technik UK 在 Banbury 附近 Wroxton 启用了一间 2000 平方英尺的新展厅，用于展示其零点夹紧、工件夹持和自动化产品，并可现场演示。该展厅由一栋建筑改造而成，按公司规格装修，同时设有较多会议空间，供客户举办外出会议。公司销售总监 Danny Brook 表示，自 2019 年成立以来，英国市场对其解决方案的需求每年增长 10% 至 15%；夹持与夹紧产品一直是核心业务，近年则开始引入新的自动化系统。公司由 Gareth Barnett 和 Alena Saroka 于 2019 年创立，2024 年在 Haddenham 开设新总部，目前有九名全职员工，并新聘行业专家 Gerry Cook 负责东南部销售。其产品包括可在机床外对工件进行预压印的技术，以及免除零点底板需求的 Quick•Point® Rail System。
乐卓博威（Le-HydrauliX）采购 HELLER 恒轮 H 6000 卧式加工中心并选配角度头，用于泵马达壳体、后盖、阀块等多种液压核心零部件加工。该企业具备车削、铣削、磨削完整加工能力，配置立车、卧车、立加、珩磨机等进口设备，产品供给中联重科、山河智能、雷沃等工程机械与农机客户，车间实行两班倒连续生产。选型经母公司内部推荐后，企业仍完成多轮竞品对比和内部综合评审，最终因 HELLER 恒轮服务团队现场装配人员均经德国总部培训、整机装配工艺扎实而敲定采购。投用后，H 6000 交互界面逻辑清晰、操作步骤简单，两班倒操作人员可快速上手；设备搭载的在线测头自动找正和断刀监测两项功能，替代人工反复对刀、实时监控刀具状态并在异常时第一时间告警，降低工件报废率、压缩非生产等待时间。企业工艺负责人表示最看重加工精度稳定性，单批次工件尺寸一致才能保障下游装配顺畅。乐卓博威表示后续设备扩建将优先考虑再次采购 HELLER 恒轮设备。
Fastems（芬发自动化）与温岭市三和数控机床设备有限公司达成合作，将为这家数控刀塔制造企业部署 MLS-xmd 高端定制化柔性生产线，项目预计 2027 年下半年交付投产。该产线集成三台卧式四轴加工中心和大承载力高速堆垛机，配置 Fastems 自主研发的 MMS 智能生产管理平台，可实现托盘自动流转、机床自动上下料、工件缓存，以及自动排产、任务调度、设备监控、工单追溯和在制品与库存管理。三和数控深耕数控刀架、伺服刀塔、动力刀塔近三十载，国内刀塔市场占有率达 40%，动力刀塔市场占有率接近 60%，产品品类多达数百种，订单最小批量仅十余件。三和数控总经理林力表示，此次合作不只是采购自动化装备，更希望吸收 Fastems 的柔性制造实践经验，尤其是以全年 8760 小时为基准、用实际切削时长占比评估设备真实效能的 8760 理念。芬发自动化（上海）有限公司总经理丁永平称，该项目为国产高端装备零部件的柔性智造新范式提供了实践样本。三和数控期待以新产线带动既有产线效率改善，并向五轴摇摆头等高精尖产品拓展。
Fastems（芬发自动化）与温岭市三和数控机床设备有限公司达成合作，将为其部署 MLS-xmd 高端定制化柔性生产线，用于数控刀架、伺服刀塔、动力刀塔等机床核心部件的柔性生产升级。该产线集成三台卧式四轴加工中心和大承载力高速堆垛机，配置 Fastems 自主研发的 MMS（Manufacturing Management Software）智能生产管理平台，可实现托盘自动流转、机床自动上下料、工件缓存，以及自动排产、任务调度、设备监控、工单追溯和在制品与库存管理。三和数控在国内刀塔市场占有率达 40%，动力刀塔市场占有率接近 60%，产品品类多达数百种，订单最小批量仅十余件。产线预计于 2027 年下半年交付投产，三和数控希望借此提升设备利用率、减少人工干预并支撑夜班与周末无人生产，并逐步向五轴摇摆头等高精尖产品拓展。
奥地利齿轮制造商 Eisenbeiss 与 Promot Automation 合作，把 2021 年购入的 WFL Millturn M50-G 车铣复合中心扩展为机器人柔性加工单元，用于重量最大 375 kg、批量常低至 1 件的回转对称齿轮零件。该单元由 Kuka KR800 机器人承担工件搬运，并自动更换主轴与副主轴的卡爪，配合自动换手爪、卡爪清洗与防锈工位，实现夜间和周末无人运行。 单元集成 Kardex 24 层料塔，按工件直径可存放 48 至 120 件毛坯或成品；工件在 Regrip 站找正后进入主轴，OP10 到 OP20 由主轴向副主轴直接交接，无需二次装夹。Promot 的 ProFlex 作业管理软件运行在设备控制系统上，连接 ERP、CAD/CAM、机床与自动化，自动下发 NC 程序、刀具数据和工件几何数据，并在排产时考虑刀具剩余寿命。 Promot 销售负责人 Thomas Burger 称，最大技术难点是自动换卡爪的过程稳定性，需保证 24 小时运行下动作可重复。Eisenbeiss 项目负责人 Daniel Kickinger 表示，自动化带来更多有效加工工时和可计划性，同时免去数百公斤工件的重体力搬运，相关经验已用于后续自动化项目。