技术方向
数控系统、伺服和驱动的版本、功能与价格变化。
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C&K Precision Engineers 1999 年购入的首台 Dugard 机床至今仍在生产零件，该公司目前已有六台同类设备。公司总监 Matt Kelsall 表示，如果第一台不好用就不会再买第二台，这体现了设备可靠性以及公司与 Dugard 的长期合作关系。MTDCNC 的 Tom Skubala 走访了这家位于 Stoke-on-Trent 的家族企业，了解 SMEC 车床为何成为其主力设备：这些车床可加工 Inconel、Hastelloy 等难加工材料，并借助动力刀具和 Y 轴能力减少装夹次数。新旧设备均配备 Siemens SINUMERIK 数控系统，操作人员可在不同机台之间无缝切换。
FANUC 正在推广一套分阶段的结构化学习路径，用于培养新一代数控操作人员，覆盖编程、仿真与实际加工应用。该培训路径分为三个阶段：学员先建立数控知识与编程技能，再对加工过程进行训练和仿真，最后通过实际操作应用这些技能。FANUC 表示，这套方法旨在从最初的数控编程能力延伸到上手加工应用。原文未给出具体课程时长、设备、客户行业或量化培训成果等细节，仅引导用户通过帖子评论区提供的链接了解其数控操作人员培养方式的更多信息。
Milltronics 在 IMTS 2026 宣布其数控机床现可直接集成 Procobots 自动化系统，现场以 VM3020IL 立式加工中心搭配 Procobots UR15 ProFeeder 自动化系统演示。操作人员可在 Milltronics INSPIRE+ 数控系统及对话式编程平台内设置和控制 Procobots 系统。用户通过专利的简化设置流程手动引导机器人示教工件放置位置与成品取件位置；ProFeeder 托盘让操作人员在网格指定位置摆放工件并选择本次加工所用位置，作业配置完成后保存在数控系统中，可供后续调用，便于快速切换并自动化多个不同作业。Procobots 系统配有调平脚轮，可在车间内移动，从而按当前生产需求在多台机床之间调配自动化能力。Milltronics 总经理 Ryan Delahanty 表示，自动化传统上需要大量时间和成本投入，与 Procobots 的集成让各种规模的车间接以可接受的价格实现无人加工。Milltronics 总部位于印第安纳州印第安纳波利斯，成立于 1973 年，全球装机量超过 14,000 台，隶属 Hurco Companies 机床集团。
瑞萨电子推出RZ/T2N 64位MPU，可在单芯片上实现高精度实时电机控制、工业以太网和应用处理功能。该产品配备两个最高1.2GHz的Arm Cortex-A55内核用于应用处理，以及两个最高800MHz的Cortex-R52内核用于实时处理，每个R52内核配576KB带ECC的紧耦合存储器（TCM）。RZ/T2N集成最多支持四轴的电机控制外设，可通过单芯片实现SCARA机器人和Delta机器人等工业机器人的电机控制；编码器接口每轴提供两个通道，支持多摩川T-Format、HIPERFACE DSL、A-format、EnDat 2.2、BiSS C以及EnDat 3和BiSS Line协议。产品支持EtherCAT、PROFINET RT/IRT和EtherNet/IP等主流工业以太网协议，并结合时间敏感网络（TSN），配备三个千兆以太网MAC、一个以太网交换机和EtherCAT从站控制器，还支持HSR、PRP和FRER冗余协议。由于既可用作网络控制器也可用作网络设备，工程师能基于同一平台开发关节型机器人、多轴伺服系统及PLC并复用设计，相比传统多芯片配置可减少元器件数量、节省电路板空间、降低BOM成本并缩短开发时间。
数控车床主轴变频调速传动控制需从变频器选型、主轴传动控制和连接设计三方面展开，以提升机床控制效率。数控车床主轴传动采用恒功率负载，转矩与转速成反比，但受机械强度限制，转矩无法无限增大，因此也呈现恒转矩特性；电动机恒功率调速范围为3到5，恒转矩调速阶段恒功率变化范围在30以上，而机床主轴恒功率状态下变频调速范围需保持10到20，超出电动机恒功率范围，故需在主轴上串联齿轮变速组（扩大组）以满足恒功率调速需求。变频器选型宜采用矢量型变频器，如SIEMENS MM440系列，控制方式选矢量控制，以保证主轴电机低速高转矩输出和良好动态特性、过载能力；模拟量信号输出范围设为0～10V、4～20mA，对应变频范围0～60Hz。连接设计包括变频信号与控制系统模拟信号逐一对应、正反转信号控制及运行状态显示连接，变频器A1+、A1-端子接收模拟量信号调整频率，S1和S2端子接收正反转信号并分别作为外部故障和故障复位信号端。
西门子展示 SINUMERIK ONE 数控系统与 SINUMERIK Machine Tool Robot（MTR）如何让复杂加工更智能、更快、更灵活。SINUMERIK ONE 用于简化铣削和车削操作，MTR 则将机器人移至大型零件处加工，避免搬运大件的高昂成本。在一个实际铁路应用中，机器人加工时间从 40 分钟降至 5 分钟。MTDCNC 的 Tom Skubala 与西门子的 Manfred Buchner、Umberto Neuwerth 一同介绍了这些技术对制造业的改变。
大隈在2026年10月26日至31日的JIMTOF2026上参考展出了把自主开发的CNC系统OSP与生成式AI结合的AI智能体功能，操作人员可用电脑、平板或智能手机以聊天形式提问，AI参照机床积累的加工记录、运行数据和手册作答。展品把立式加工中心MB-46VEⅡ与AI智能体结合，输入“汇总今天的报警”即可提取当天报警记录，告知“只有外径尺寸超出公差”则分析测量结果、推定原因并提出处理方法，还计划自动生成汇总机床负荷和温度变化的加工报告。系统采用搭载GPU的电脑在企业内部网络中运行，据称可利用机密性较高的自有数据。时间表有2027财年商品化和2027财年试用验证、2028财年公开两种说法，上市时间未定，大隈表示今后将开展公司外部验证试验。 大隈此前已推出检测钻头和丝锥异常并在折断前自动退刀的AI加工诊断、以每轴约2分钟分3级判定驱动轴状态的AI机床诊断，以及2026年4月开始销售的车削主轴轴承诊断功能，此次智能体是在数值判定之上增加自然语言解释和问答。
MTDCNC 的 Tom Skubala 在西门子 Chemnitz 加工与技术中心，与西门子的 Sven Tauchmann 一起实地了解 SINUMERIK Machine Tool Robot（MTR）技术如何让工业机器人加工硬化钢等难加工材料。该技术具备主动振动阻尼、更稳定的切削能力，并沿用熟悉的数控编程方式，西门子希望借此让机器人加工成为更多应用场景中的实用选项。节目要回答的核心问题是：机器人能否替代大型数控机床承担下一次加工任务。
群创智能在2026 DMP大湾区工博会展出转台式复合机床，机身长6.4米，搭载12套可独立五轴联动的加工单元，环绕同一转台协同运转，首次对外展出。每个单元配备专属主轴、刀库和五轴联动执行机构，棒料从一端送入，车、铣、钻、攻、镗、展刀、滚花在一次装夹内完成，成品从另一端输出，零件一次装夹后0.7秒流转至下一工位。设备采用12工位环形布局，12组主轴同步切削，整机布置约120个感知点位，实时采集温度、振动数据动态调参，并配独立热误差补偿、一体化油路排屑和伺服协同算法。设备搭载全自研Braincent数控系统，支持60轴车铣复合协同调度，检测环节内嵌于系统流程，覆盖加工前毛坯扫描补偿、加工中断刀识别与防撞、加工后关键尺寸全检与数据留存。来料方案可选3–6米棒料锯切上料、≤Ø6盘料校直开卷、散件毛坯螺旋定向、六轴双夹爪机器人联机。原文称该机定价300多万元，并说明其更适合标准化大批量、订单稳定的场景，小批量多品种打样则性价比不高。国泰达鸣为群创智能股东及投资方，展位为13号馆13D11。
海德汉在今年的 AMB 展会上交付了第 33 万套 TNC 数控系统，并回顾了 TNC 从 1976 年至今的 50 年发展历程。1976 年，德国普夫龙滕的 MAHO 公司提出需要一款结构紧凑、价格实惠、可直接输入目标位置并直达加工的数控系统，海德汉由此研发首款 TNC 110；随后 TNC 120 首次配备程序存储器，最多可存储 64 个程序段，TNC 121 于 1977 年将容量提升至 128 个程序段。1979 年 TNC 135 引入 KLARTEXT 对话式编程，并成为首款配备显示屏的 TNC 数控系统，如今 KLARTEXT 已支持超过 20 种语言。1981 年 EMO 展会上推出的 TNC 145 是首款轮廓加工数控系统，1983 年 TNC 150 支持四轴联动并内置 PLC 功能，1984 年 TNC 155 实现加工仿真并支持 ISO 6983 标准程序输入。此后 TNC 355 将键盘与逻辑单元分离，TNC 415 搭载 32 位处理器、彩色显示屏和字母数字键盘，TNC 426 将速度和电流控制环完全集成，2001 年 iTNC 530 首次将 NC 数控主机与控制单元分离，2011 年 TNC 640 在一台机床上实现铣削与车削的完整加工，2021 年推出的 TNC7 采用图形化编程、触摸屏操作和图形化 6D 设定功能。
C&K Precision Engineers 于1999年购入的首台 Dugard 机床在多年双班生产后仍在正常加工，材料涵盖低碳钢到 Inconel 和 Hastelloy。该机配备 Siemens 数控系统，Dugard 的服务与支持也影响了这家公司后续在机床上的持续投资。
面向半导体精密零部件产线选型，可按精度长期保持性、微小特征加工、复杂曲面与多工序复合、批量结构件节拍成本、供应链与售后响应五个问题倒推机床路线。钶锐锶走“自研数控系统+全直驱整机”路线，是国内少数同时实现PWM型和总线型数控系统规模化销售、并量产全直驱整机的企业之一。其K-540iH主轴转速42,000RPM，采用直线电机加光栅尺全闭环控制，重复定位精度≤0.002mm，可用直径0.15mm微孔钻实现孔距精度0.003mm的微孔加工；GACC高精轮廓控制算法最高预读16,000句程序段。K520i-5Xs/K535i-5X五轴加工中心覆盖叶片、涡轮、复杂小型精密模具、医疗部件及航空航天等异形复杂曲面加工。供应链方面，其数控系统100%自制，驱动器自制率从2023年的66.67%提升至2026年6月底的96.15%，直线电机磁石板自制率从53.37%提升至100.00%；提供7×24小时响应，整机自验收合格之日起免费保修1年，标准设备有备货时交期约7天。据弗若斯特沙利文报告，2024年钶锐锶全直驱数控机床销量在国产厂商中排名第一。
FANUC 0i 系列数控机床在电池电压报警、参考点数据丢失后，可以手动重新设定参考点。一台配 FANUC 0i Mate-TD 的数控车床开机后出现 X 轴和 Z 轴电池电压 0 号报警，并提示参考点数据丢失、必须回参考点重新设置参数。文中说明参考点由绝对编码器记录，编码器存储器断电后数据会清空，需外接系统锂电池组做掉电保护；更换电池组时不能操作机床、须在通电状态下完成、正负极不能接反，更换后按复位键解除报警。由于该机床 X 轴和 Z 轴上没有挡块、限速开关和机械限位开关，只能手动设定：切到 MDI 模式、打开写参数开关，必要时通过 PMC 维护中强制 G0046.0 及 3299.0 位解除写保护，再把 1815.4 和 1815.5 位置 0 清除旧参考点，用 JOG 或手轮把两轴移到目标位置后将这两位置 1，断电 5 秒再上电生效。随后用 1320、1321 号参数分别写入正向和负向软限位，并提醒重设参考点后工件坐标系与刀补需重新测量设定，软限位不得越过参考点，且要避开尾座、中心架、卡盘等部件。
2026（第十一届）先进制造技术西部论坛10月23日在西安举办，主题为“聚力创新 智领未来”，由机械工业信息研究院主办、现代制造杂志社承办，西安交通大学、通用技术集团机床工程研究院、西安航空结构件智能加工技术国际科技合作基地及陕西省机床工具协会协办。论坛围绕新一代工业母机关键技术趋势、AI赋能制造、高精度齿轮加工等话题展开交流。西安交通大学张俊介绍了超大型转轮多工位高效加工—测量一体化技术与装备，可实现两台加工设备协同加工、测量装置同步检测水斗型面。西安交通大学—通用技术集团联合研究院院长李照山分享工业母机研发与协同育人实践。精雕科技冉伟亮介绍面向整体叶盘加工检测与数字孪生闭环调控的软件端与机床端协同全闭环方案。国机数字科技卞正浩介绍巧工·智能体系统，以零代码AI工作台支持自助构建智能体。北京航空航天大学肖文磊提出将边缘孪生内核植入开放式数控系统形成智能数控系统，并给出STEP-NC兼容原型。秦川集团兰辉谈高精度齿轮加工，指出“以珩代磨”强力珩齿技术优势及齿轮机床四大创新方向。山高刀具李俊强分享航空零部件加工刀具方案；西安万威同刚介绍航空航天批量化制造刀具成套解决方案与批量验证。会后嘉宾参观了西安交通大学—通用技术集团联合研究院实验室。
科德数控10月22—23日举办高端五轴核心部件开放日活动，来自重庆、山东、江苏、上海、辽宁、广东等地的130余位嘉宾参加。嘉宾实地观摩了公司数控系统、电机及驱动器、传感检测、功能部件生产车间和实验室，以及五轴通机系列、五轴专机系列、五轴精密系列等高端五轴机床装配国产自主核心部件的生产制造过程。主旨报告《高端五轴核心部件全产业链》讲解数控系统（广义）、主轴/转台/摆头、铸石床身、工装夹具、液压站、辅机附件等核心部件的产品技术体系和典型应用案例，总经理陈虎博士从开放性系统构架、插补计算、高动态高性能伺服驱动、高带宽精准传感检测、高可靠受控电机五方面阐述“什么是优秀的数控系统（广义）”。集萃华科、上海友机、江苏威玛斯、长春禹衡、苏州千机、深圳吉兰丁等企业嘉宾围绕工业量测、智能产线、重切齿轮头、精密传感、CAM软件、数字孪生等分享成果。技术团队以KMC系列某型五轴联动立式加工中心为例，讲解数控系统选型、软件组态、功能配置、PLC编程、电柜电气、系统测试、电气调试、切削应用等落地技术，支持国内机床企业选购使用GNC系列数控系统。
山崎马扎克于2026年10月16日宣布与日本AI企业ABEJA开展业务合作，共同开发工艺设计AI，目标在2028财年内推出服务。双方将在ABEJA的AI平台“ABEJA Platform”上共同开发工艺设计、生产排程、机器人行为学习三个领域，两家为业务合作，未公布资本合作。 工艺设计AI将学习马扎克对话式数控系统MAZATROL中积累的材料、刀具、切削条件、加工顺序等数据，为新零件提出工艺方案；先用马扎克自家工厂数据建立基础模型，导入后再用各客户的加工实绩追加学习。生产排程AI综合生产计划、设备运行状况、物料库存和班次信息提出排程方案，并在缺料或急单时参照历史相似案例重排。机器人方向对象包括机器人、搬运装置和自主移动机器人（AMR），通过遥操作和作业人员视角摄像头采集数据，利用VLA（视觉-语言-动作）模型推进。 ABEJA成立于2012年，2023年在东京证券交易所Growth市场上市，主打让AI在业务中持续运行，其平台可在客户自身环境内完成数据存储与处理。马扎克高级执行官泽田阳介称，积累40多年的MAZATROL资产在大语言模型时代显现新价值。双方以“Human in the Loop”为前提，AI判断需由人确认修正后再使用。此次发布的是共同开发启动，产品规格、价格、提供形式和适用机型均未公布。
三菱电机开发了一套让通用人形机器人与数控机床通过物理 AI 协同作业的加工系统，并称其为行业首套。该系统面向设备装夹、清洁、成品搬运、检测和故障排查等原本由机床操作员完成的任务，目标是缓解劳动力短缺、提升生产效率。 系统由三部分组成：AI 加工任务规划器可理解操作员的自然语言指令，生成任务并在数控机床与人形机器人之间分配；搭载物理 AI 的数控机床用自然语言交换运行信息，在加工中与机器人协作；第三部分是执行物理任务的通用人形机器人。任务规划器与机床内的物理 AI 均基于三菱电机自有的 Maisart 人工智能平台。三菱电机表示，统一系统内协调各组件可省去针对单台机器人的专用通信与控制序列，减少集成复杂度。 三菱电机计划在 2026 年 10 月 26 日起于东京 Big Sight 举办的第 33 届日本国际机床展（JIMTOF 2026）上演示该系统，展示物理 AI 如何协调人形机器人与数控机床，推进全自动无人化工厂。
日本三菱电机于2026年10月21日宣布，已开发出一套通过具身智能让人形机器人与CNC机床协同加工的系统，目前处于开发阶段，目标2030年实现实用化。该系统将在10月26日于东京开幕的JIMTOF2026（第33届日本国际机床展）上演示。 系统由三部分构成：根据自然语言指令自动生成加工任务并向机床和机器人分配作业的“AI加工任务规划器”、搭载具身智能的CNC机床，以及通用型人形机器人。规划器和CNC中的具身智能基于三菱电机AI技术品牌“Maisart”新开发。CNC与机器人以自然语言交换操作信息，不依赖机器人型号即可协同，无需针对不同机器人分别做系统集成。三菱电机称导入周期可大幅缩短，但未给出缩短幅度和对比数据。 流程上，操作人员用自然语言下达指令，规划器借助大语言模型理解指令、确认意图，从预先登记的作业任务清单中选取并组合任务，再向CNC和人形机器人分配作业。三菱电机未公布LLM提供方和所用模型。人形机器人替代的作业包括装夹准备、清扫、整理、取出成品、搬运、检测和故障处理；演示所用机器人型号、价格和供货时间均未公布。 三菱电机此前在2021年技术论文中介绍过Direct Robot Control，通过以太网连接CNC与机器人控制器，用G代码驱动机器人，可控制自家MELFA系列和德国KUKA的机器人。
某公司在开发数控复合磨床新产品时，采用西门子 SINUMERIK 840Dsl+SIMIT+NX MCD 软件实现机床数字化虚拟调试仿真。该复合磨床通过 B 轴自动切换砂轮，工件一次装夹可完成外圆、锥面、端面、内圆等多工序磨削，配备四根伺服轴和三个砂轮磨头，B 轴转台使用力矩电机。项目实施第一阶段完成数控系统与 MCD 的连接：通过 SIMIT UNIT 硬件映射机床现场 IO 设备和机床轴数据，用 SIMIT 的 ADAS 控件将机床轴实际位置送入 MCD 虚拟机床运动副，实现直线轴和旋转轴位置控制仿真；在 SIMIT 里搭建虚拟 MCP 操作面板并配置为机床第二面板，实现电脑端实时操控；砂轮采用普通变频器带动，在 SIMIT 中搭建逻辑实现控制仿真，并完成尾架、轴向对刀、径向量仪、防护门、油箱、限位等外部功能部件仿真。第二阶段通过 NX MCD 仿真序列功能为机械手搭建控制系统，编制机械手上料、下料、传送带移动三条基于事件的仿真序列，由数控系统 M 指令触发完成上下料。原文称虚拟调试可使机床研发制造周期缩短多达 30%，现场调试时间缩短多达 70%。
华中数控以“五轴引领 10代赋能”为主题亮相第23届YME中国(玉环)国际机床展W2馆T35展位，集中展示华中10型智能数控系统、华中8型数控系统及桁架驱控一体视觉应用。华中10型智能数控系统是集成AI芯片与AI大模型的新一代智能数控系统，构建“1个智能底座、2条数字主线、3个智能应用子系统”技术架构，覆盖智能会话式编程、智能人机交互、智能工艺参数、智能故障诊断等场景。华中8型数控系统涵盖五轴、车削、铣削、3C、磨削等产品包配置方案，已实现数十万台市场应用；基于华中8型MAX系列形成分体式、一体式多形态面板矩阵，覆盖10.4寸至15寸高清触控屏。AR系列桁架机器人搭载“一脑双控”数控系统，一台数控系统同时控制机床与桁架，配合视觉检测完成上下料，最高速度120 m/min、重复定位精度±0.05 mm；柔性工作站从一拖一起步可扩至一拖三，配套CR协作机器人，具备IP67防护，支持拖动示教与在线仿真调试。展会现场共有130余台机床配套华中数控系统亮相，涵盖智能数控机床、五轴机床、车铣复合机床、加工中心、数控车床等类型，其中3台套配套华中10型智能数控系统的智能数控机床集中展出。