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技术与工艺 最新动态

工艺试验、标准、检测方法和写明条件的加工数据。

31 条已收录近 30 天 17 条

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技术与工艺的已收录动态 · 第 2 页

9月28日周一第 21–31 条
  1. 荣格工业资源网 · 金属加工58

    ORNL与波音用WAAM打印2吨级双金属冲压模具

    美国橡树岭国家实验室（ORNL）与波音合作，用电弧增材制造（DED-Arc，通称WAAM）打印出一件高约1.83米、宽约1.22米、重近2吨的冲压成型模具，打印过程持续约8周，模具将用于波音参与的NASA高速复合材料飞机制造（HiCAM）项目。 制造采用ORNL的Arc-1系统，该系统可同时输送多种金属丝材。模具主体结构区用低碳钢提供强度和刚度，工作表面沉积不锈钢以提高耐腐蚀性、尺寸稳定性和耐久性。工程师还在模具内部直接构建沿曲面分布的弯曲冷却通道，替代传统钻孔形成的直线孔道，以改善加热和冷却的热管理性能。 大型WAAM件的残余应力易导致翘曲、扭转和尺寸偏移。ORNL团队在模具背面设计临时加强筋，并用计算机模拟预测和补偿变形，共进行32轮模拟迭代，使打印件形状控制在距目标尺寸几毫米范围内。打印完成后，模具送往美国Baker Industries退火消除应力，再去除临时加强筋并完成后续加工，以满足波音要求。最终模具并非全部由3D打印完成，而是增材制造与传统加工结合。ORNL表示该技术路线还可用于其他大型工具制造，并有望拓展至能源、汽车等领域。

9月3日周四
  1. 数控机床市场网30

    从ISO 1832标准到智能刀具：ISCAR可转位车削刀具的演进路径

    ISCAR以ISO 1832标准为基础，通过LOGIQ-6-TURN、CER-M-TURN、DOVE-IQ-TURN、NEOTURN、MINI-P-TURN等系列展示了可转位车削刀具从标准化走向"近ISO"创新与数字化的演进路径。ISO 1832首个版本于20世纪70年代末发布，规定了刀片形状、精度、夹紧方式、尺寸等参数，但未涵盖断屑槽形状、前刀面几何与材料牌号，这为制造商留出创新空间。LOGIQ-6-TURN为三角形双面刀片，装在TNMG标准刀槽中，拥有六个切削刃，凭借55°刀尖角和先进断屑槽用于半精加工和精加工，可替代两刃DCMT和三刃TCMT刀片。CER-M-TURN采用可更换刀夹设计，使用圆形、方形和菱形ISO刀片，包括立方氮化硼和陶瓷刀片，提供ISO 26623方柄和多边形锥柄选项，刀片断裂时只需更换刀夹。新增牌号IC1024（ISO H05-H10）用于硬度高达HRC 62的淬硬钢和铸铁，IC706（ISO S10-S25）用于钛合金半精加工和精加工，并扩展了陶瓷牌号系列。DOVE-IQ-TURN为双面五边形刀片、10个切削刃，可在14.5°主偏角刀杆高进给粗车、55°主偏角刀杆粗至中等加工；NEOTURN的XNMG刀片采用标准外的70°刀尖角；MINI-P-TURN双面六刃三角形刀片以钎焊立方氮化硼刀尖和燕尾槽夹紧用于淬硬钢和铸铁。

8月23日周日
  1. 悉恩悉机床网 · 行业资讯40

    国产高端数控机床从“逆向模仿”迈入“自主正向设计”：浙江大学团队正向设计技术体系解析

    浙江大学团队研发的高档数控机床整机方案“正向设计”技术体系，是今年4月21日在第十四届中国数控机床展览会期间于上海首发的“工业母机正向设计平台”的重要组成部分，标志国产高端数控机床研发从“逆向模仿”迈入“自主正向设计”新阶段。该体系以复杂零件加工需求为设计起点，将几何、工艺、运动、刚度、精度逐层分析求解，生成适配零件特征的机床设计方案，涵盖复杂曲面几何适配设计、加工工艺与机床运动链正向设计等关键技术，其中五轴联动加工通常至少需要3个直线轴、2个旋转轴。团队据此自主研发了高端数控机床整机数字化设计软件工具集，包括工艺需求智能分析工具、数控机床运动链设计工具、数控机床骨架模型布局设计工具及设计资源库，已应用于龙门加工中心、高精卧式坐标镗床、重型铣车复合机床等重点型号机床。2021年1月，团队“高性能龙门加工中心整机设计与制造工艺关键技术及应用”项目获国家技术发明奖二等奖。文章同时指出，国产高端数控机床在超高精度加工、复杂曲面五轴联动、长时间连续加工精度稳定性等方面与国际顶尖水平仍有差距，高精度数控系统、高转速电主轴、精密滚珠丝杠、直线导轨等核心部件自主化率不够高；2025年行业规模以上企业营收1万多亿元，机床出口全球市场份额首次跃升至世界第一。

8月15日周六
  1. Cutting Tool Engineering · 刀具工程40

    用阻尼镗杆抑制颤振、用闭环镗头自动补偿：镗削技术如何应对航空、油气与医疗件的精度挑战

    现代镗削系统依靠阻尼与过程反馈控制振动，山特维克可乐满 Silent Tools 系列阻尼镗杆内置靠近切削点的传感器，把温度、振动和挠度数据回传到操作者屏幕或平板，便于实时调整切削参数。阻尼镗杆采用内部调谐质量阻尼器抑制颤振，使操作者可在不引发刀具共振的前提下提高转速和进给，并吸收冲击以减轻主轴磨损。镗削本身对跳动不如铰削敏感，但装夹与对刀要求极高，通常需资深技工完成，而高技能技工日益难寻；刀片磨损后还需在加工过程中反复停机调整，成为自动化瓶颈。Rigibore 北美公司总裁 Anthony Bassett 表示，过去这类调整一直靠手动完成。为此 Rigibore 等刀具厂商开发了闭环镗头系统，最新版本通过反馈网络依据在机监测与测量数据自动调整；ActiveEdge 接口连接具备测头或测量能力的数控机床，机床数控系统计算调整量后无线传输给镗刀，刀片自动移动到所需位置继续切削。Bassett 称该系统可实现半微米级直径调整，约合两千万分之一英寸的径向移动，并认为闭环选项让关键孔径实现无人化加工是重大进步，难点在于让用户相信这确实可行。

8月12日周三
  1. 机床采购市场 · 行业新闻70

    汇专超声方案加工新能源汽车碳陶刹车盘实测：刀具寿命提升33.3%，加工时间缩短54%

    汇专在新能源汽车碳陶复合材料刹车盘加工项目中，采用自主研发的超声双主轴雕铣加工中心UDE-600搭配超声加工技术，取得实测突破。加工D5.5mm通风孔时，刀具寿命从900个孔提升至1200个以上，提升33.3%；刀具磨损量仅为1.75mm，减少41.7%；单孔加工时间从63秒缩短至29秒，缩短54%；崩边量仅0.07mm，低于客户目标值0.1mm。该方案有效减少工件崩缺、改善表面质量、延长刀具寿命、提升加工效率，为碳陶复合材料刹车盘的规模化量产提供技术支撑。

7月28日周二
  1. 协鸿工业 Hartford · 机床与加工技术22

    协鸿工业解析如何打造 μm 级五轴加工中心机：5A 系列三机型

    协鸿工业（Hartford）以 5A 系列五轴加工中心为例，说明 μm 级精度靠的是从零件制造到交机的完整精度工程，而非单一高精度零件或补偿功能。关键结构件如底座、立柱、鞍座、主轴头及旋转工作台须按 μ 级制程加工，并控制平面度、平行度、垂直度、同轴度等几何精度；关键组装在恒温环境完成，接合面以手工铲花精修。校正后以 CMM 三次元量测仪检测位置度、平面度、平行度、垂直度及真圆度，并通过 S-CUT 五轴切削验证旋转轴、TCP、伺服控制、结构刚性及控制器前瞻功能。交机按四步 SOP 执行：出厂品质验证含 Laser Compensation、Volumetric Compensation、Rotary Compensation、CMM 检验及 S-CUT 切削测试；现场安装校正；二次试片切削验证并提供 CMM 检验报告；教育训练与售后，含 2 年主轴保固及 5 年勤道循环保固。5A-350XL 适合航太结构件、大型模具及复杂大型零件，5A-95Q 面向航太、能源、汽车及精密机械零件，5A-65E 针对半导体设备零件、真空腔体、精密模具及高精度铝合金加工。

7月16日周四
  1. 瑞士机械加工联盟 · 会员动向36

    SMA《会员访谈》第十四期：布鲁克阿利康纳谈光学测量与 µCMM NEO

    瑞士机械加工联盟（中国）《会员访谈》第十四期介绍了会员企业布鲁克阿利康纳，这家公司是联盟网络中唯一专注光学测量的企业，今年恰逢成立二十五周年。其技术起点是格拉茨理工大学实验室研发的 Focus-Variation（变焦技术），将光学系统的小焦点深度与垂直扫描结合，可同时提取地形和颜色信息，用于高分辨率三维表面测量，覆盖工具模具、精密制造、航空航天、汽车、材料科学、电子及医疗设备等领域。今年5月推出的旗舰级光学坐标测量仪 µCMM NEO 依托五轴精密驱动系统，一次测试即可取得尺寸、相对几何位置、形状与粗糙度，取代多台传统仪器并免去重复装夹；针对直径仅2至4mm光纤连接器内部极细极深的微孔，该机型在速度和精度上均有提升，可测量透光材料，深孔测量已实现径深比1:10。亚洲区负责人张艳平表示，公司研发遵循先看应用市场需要什么再研发产品的反向逻辑，中国团队将本地应用洞察反馈总部，公司后续会把销售重心向亚洲市场迁移。

6月2日周二
  1. 机床采购市场 · 行业新闻67

    基于弹性磨头抛光的钛合金气密面加工工艺改进

    采用车铣复合加工中心配合绿碳化硅磨料聚氨酯发泡弹性磨头，对TC11钛合金气阀零件的气密面进行粗磨与精抛光，解决了原工艺中密封面划痕和气蚀点导致的气密性失效问题。零件凸台端面要求表面粗糙度Ra=0.8μm、高度（3.4±0.05）mm、两面平行度≤0.02mm。方案利用车铣复合中心的多轴功能一次装夹完成粗磨和抛光，避免两次装夹误差，并用铣削刀塔夹持磨头、车刀刀塔在线修整磨头端面，修整后轴向圆跳动量≤0.01mm。粗磨用150目磨头，转速n=1500r/min、进给速度vf=20mm/min、零件转速n1=200r/min、进给量0.05mm/行程；精抛光用300目磨头，转速n=3000r/min、进给速度vf=10mm/min，进给结束后在端面停留3～5s。工艺试验确定弹性变形量为0.15～0.25mm。对比两种验证方法，粗抛光采用铣磨磨削、精抛光采用成形磨削的方法2可彻底去除车刀痕，表面纹理细腻均匀；三坐标测量显示抛光去除量约0.01mm，几何公差精度提高，零件在16MPa气压条件下气密性满足要求。

2月28日周六
  1. CIMES · 展会新闻22

    数字孪生如何让机床"未卜先知"实现零故障生产

    数字孪生通过"物理机床-虚拟镜像-智能分析"闭环体系，让机床实现故障提前预判与精准规避。其核心环节包括：在床身、导轨、主轴等关键部件嵌入传感器进行全维度数据采集，构建与物理机床1:1的高保真三维模型模拟热变形、刀具磨损等过程，再通过LSTM神经网络等AI算法构建故障预测与寿命评估模型。西门子RMVM系统可实现数控系统1:1数字孪生，用户在虚拟环境执行真实NC代码，每执行一个数控程序可节省超过80%的能源；西门子SINUMERIK ONE的自适应加工控制可在不改变硬件前提下节省20%-25%的加工周期时间和能源。国内方面，武重集团智能重型机床搭载机床动力学数字孪生平台，"武重云"平台实现机床全天候智能健康管理；山东大汉智能AI机床嵌入数百个传感器，采样频率满足毫秒级监测，可捕捉0.01mm级位移偏差，搭载数字孪生系统后刀具损耗降低35%、备件库存成本减少20%、设备平均修复时间缩短60%、综合效率提升25%以上、复杂零件不良品率降低50%；沈阳机床联手腾讯云将数字孪生融入i5智能机床。据行业综合统计，部署数字孪生系统的机床企业OEE平均提升18%，年减少停机损失超800万元，维修成本平均降低60%。

2月3日周二
  1. 株洲钻石 · 企业新闻42

    株钻低压CVD涂层铣刀技术：fcc-AlTiCNO涂层让刀具寿命延长3-5倍

    株洲钻石研发出自主知识产权的低压CVD涂层铣刀技术，采用fcc-AlTiCNO涂层，刀具使用寿命延长3-5倍，关键性能超越国外产品，实现国产高端涂层铣刀牌号零的突破。该技术选择在更低压力环境下进行的低压CVD路线，相比常规CVD涂层纯度更高、结构更致密。科研团队在铝钛氮体系中引入碳与氧元素，经千次实验掌握"五元素"精准配比；结构上借鉴贝壳层状叠层与"千层底"设计打造纳米超晶格结构，平衡硬度、韧性与结合力。涂层应力控制方面使涂层呈压应力状态，表面光滑无裂纹，粗糙度控制在0.1微米以下，减少切削摩擦阻力。铣刀广泛应用于航空航天、汽车、船舶等核心领域，其性能直接决定加工效率、精度和成本。

2024年9月26日周四
  1. FANUC News Release58

    发那科 AI 热位移补偿系统获日本精密工学会 2024 技术奖

    发那科宣布其 AI 热位移补偿系统获得日本精密工学会 2024 技术奖。该系统基于机器学习，利用多个温度传感器的数据预测并补偿因温度变化引起的机床位移，从而在温度变化较大的情况下仍能准确补偿加工点定位。发那科表示，该系统可缩短暖机时间、放宽工厂温度管理要求并降低功耗，有助于减少环境负荷。日本精密工学会技术奖面向在精密工程领域取得创新成果的企业研究人员和工程师。