Renishaw 将于 2026 年 3 月 10 日至 13 日在荷兰乌得勒支 Jaarbeurs 举办的 TechniShow 2026 上，首次在荷兰现场演示 RCS 演示单元，展示机器人测头与校准方案。展台 11.C040 将展出 RCS L-90 和 T-90 工具包产品，用于现场机器人健康检查、标定和性能诊断；RCS P 系列机器人测头用于在机测量和自动单元恢复，减少碰撞或维护后的停机时间。现场演示包括主轴校准、工件坐标系恢复和圆弧路径精度测试等先进例程。同台还将展出 Equator-X 测量系统、一系列机床测头、AGILITY CMM 系统、Haberle 单元及一套校准产品。Renishaw 工业自动化产品全球销售与营销经理 Blake Kendrick 表示，RCS 演示单元展示了如何将自动恢复例程轻松集成到自动化工作流程中，帮助企业减少停机并提升生产率。
HERMLE 将于 2026 年 4 月 21 日至 24 日在总部 Gosheim 的技术与培训中心举办传统开放日，每天 9:00 至 17:00 向全球参观者开放。现场将有 20 台 HERMLE 加工中心全部投入实际生产运行，其中 4 台配备高柔性自动化方案，包括 HS flex 混合上下料系统以及 RS 05-2、RS 1 和 RS 2 机器人系统，覆盖从单件生产到少人化批量加工的需求。同期特别展将有来自刀具技术、软件和硬件领域的 50 余家合作伙伴企业参展，刀具方面包括 BIG DAISHOWA、EMUGE-FRANKEN、FRAISA、Gühring、HAIMER、KENNAMETAL、MAPAL、Sandvik Coromant 等，软件方面包括 CENIT、Hexagon、MASTERCAM、OPEN MIND、SolidCAM、Tebis、Vericut 等，硬件方面包括 HEIDENHAIN、Renishaw、Siemens、Blum-Novotest、Zoller 等。每天还将举办多场技术报告，主题涵盖测量技术、刀具管理、CAM 策略以及自动化和数字化方法。参观者还可参加贯穿生产和装配设施的全流程导览，HERMLE User College、服务部门及负责增材制造业务的 HMG HERMLE Maschinenbau GmbH 也将展示各自的服务。
东台精机正式启动新一阶段转型，从传统设备制造升级为具备制程理解与系统整合能力的解决方案供应商，并切入AI服务器、先进封装与高阶电子制程相关供应链应用。公司已成立集团营运中心，推动组织扁平化与治理架构优化，通过专业经理人制度与明确分工提升决策效率。核心策略为“以软带硬、系统整合”，不再以单一机台销售为主，而是结合软件模组、设备平台与制程经验提供整体解决方案；多项软件与数字化模组已完成产品化，将整合核心机种推向市场，应用涵盖高阶PCB、半导体耗材加工、晶圆减薄与先进封装前后段制程。与永进机械的合作已由初期结盟进入深化阶段，在北美市场率先展现通路与服务协同成果，并在产品互补与机电整合层面展开技术协同。东台今日同步公告1月合并营收为新台币3.57亿元，较去年同期减少21%。
埃马克中国发布案例，介绍德国刀柄制造商 EWS Weigele 通过对 VSC 400 DDS 立式车床进行大修，恢复精密齿轮小批量生产。EWS 内部生产深度达 90% 至 95%，动力刀具单元的锥齿轮和正齿轮每单批量仅 2 到 5 件，机床停机直接影响交付能力。若采购同类新设备，交货期需八到十二个月，再加数周调试和工艺鉴定；大修后只需几周即可恢复生产，投资成本约为同类新机床的 70%。 大修保留基本机械结构，同时更换为具备扩展功能和生产数据采集接口的最新数控系统，可直接接入数字化生产管理系统；机床侧接口调整为匹配工厂使用的 Varia 快速更换系统，并通过旋转分度传送带进料。VSC 400 DDS 采用拾取式主轴，工件由工作主轴从旋转分度传送系统的工件托架上拾取，定位由工件载体几何形状机械确定，拾取重复精度在几微米范围内。齿轮的全部硬加工均在该机床上完成，包括使用 PCD 或 CBN 刀具硬车削、磨削功能表面和精加工，几十个工件的批量无需中间测量。 Varia 快速更换系统有 VX3、VX4、V5 三种标准尺寸，以卡口锁和规定拧紧扭矩实现几微米重复精度，静态刀具和动力刀具均可使用；每个刀具机械更换仅需几秒，整刀塔更换的停机时间可缩短至 5 至 10 分钟。旋转分度传送系统可支持三小时无人操作。
创世纪集团位于深圳宝安区的高端数控机床智能制造产业园项目——深圳总部深创群大厦于1月10日完成主体结构封顶。大厦总建筑面积约9.73万平方米，包含一栋约6.24万平方米、共16层的高端厂房，一栋含食堂、约1.56万平方米、共22层的宿舍楼，以及约1.6万平方米、共2层的地下库，建筑最高高度90.8米，绿化覆盖率30.01%。项目未来主要用于高端数控机床的研发、制造与集成，封顶后将进入装饰装修及生产设备安装阶段，整体工程计划于2027年1月全面完工。项目建成后将扩大创世纪在高端数控机床及智能制造装备领域的生产与研发能力，助力公司在机器人、智能装备等方向拓展布局，为3C电子、新能源汽车、自动化设备等行业提供精密制造解决方案。
齿轮泵制造商 Maag 在 2023 年采购 KELLENBERGER K1000 外圆磨床时，同步选用了 Kellenberger 定制的自动化方案，包括托盘交换系统和机器人，以应对订单激增带来的产能瓶颈。该自动化系统共容纳 12 个托盘，视零件尺寸可装夹 36 至 100 个工件。K1000 所有主轴采用静压导轨，磨头 CNC 控制 B 轴同样为静压结构，配备直驱、水冷高扭矩电机和分辨率 0.1 角秒的角度编码器，可使转塔磨头摆动速度约提高三倍，定位精度优于 1 角秒。机床可选中心距 1,000/1,600 mm、中心高 200、250 或 300 mm，标准提供 30 多种磨头配置；Maag 选用两外圆磨头加一高频内圆磨头，最高转速 42,000 rpm，并配置两个测量探头监测端面跳动与孔径，机器人配三爪卡盘。机床搭载 Kellenberger 的 BLUE Solution 控制软件，编程简单，新手也能操作。
Rollon 扩充 HGT 伸缩导轨系列，新增 HGT-MG 型号，采用重新设计的球保持架与同步运动磁铁，以提升负载能力并延长使用寿命。HGT-MG 提供 60 和 80 两种规格，端块内置磁铁在伸缩过程中使各部件对齐并同步运动，大幅降低导轨开启所需作用力，从而支持更高负载。缓冲式终端行程设计使运行更静音，并通过减少机械应力延长寿命。HGT 系列为全行程伸缩式重载部件，采用双 T 型中间元件及两个对应滑块，导轨与滑块均为钢材制造，经镀锌处理并配备厚膜钝化层，符合 REACH 及 RoHS 标准，另提供不锈钢版本。产品应用于建筑机械、汽车制造及轨道车辆系统等领域，可在紧凑尺寸下承受高负载并保持刚性、减少挠度。Rollon 技术副总裁 Andrea Tosi 表示，该型号让用户在重载需求与优化操控、平稳运动之间实现兼顾。Rollon 于 1975 年成立于意大利米兰，自 2018 年起成为 Timken 公司工业传动业务单元的一部分。
埃马克 VSC 500 和 VSC 500 DUO 面向商用车大型重型部件车削，通过集成拾取主轴完成工作区上下料，并可在一道装夹中完成多种工艺。VSC 500 最大加工工件直径 440 毫米、最大长度 250 毫米，主轴功率 80 千瓦（ED 值 40%）、扭矩 1,100 牛米；另有主轴功率 92 千瓦（40% ED）、扭矩 2,530 牛米的配置，用于更高切削性能。床身采用 Mineralit®，阻尼性能比灰铸铁好 8 倍；Z 轴采用静压导轨原理，导向筒在油膜中移动，配合对称设计形成封闭力流并减少热影响。刀塔最多容纳 12 把刀具，每个位置可配驱动刀架，便于把车削与钻孔等工序结合。VSC 500 DUO 有两个分开底座的工作区域，可从 OP 10 和 OP 20 两侧分别加工一个部件，或在一次装夹中同时加工两个相同工件以提高产量。所有 VSC 设备可通过拾取技术组合成生产线，桁架或机器人只需负责机床之间的连接。埃马克此前重新设计了整个 VSC 系列，目标是提升易用性并改善工作场所安全性，包括前门打开时顶部敞开、易于安装的维护平台以及作为主轴箱附加盖板的波纹管。
DMG MORI 与 HAIMER 于 2025 年 11 月 7 日宣布扩大双方近二十年的战略合作，把 HAIMER 的“未来刀具室”方案引入 DMG MORI 全球网点和软件分销体系。合作内容包括在东京总部以及日本伊贺、德国 Pfronten 等生产基地部署工业 4.0 对刀、热装和动平衡设备，并与 HAIMER 软件连通。 在软件方面，HAIMER 的 WinTool、Tool Room Manager 等数字刀具与数据管理软件被纳入 DMG MORI Qualified Products（DMQP）计划，由 DMG MORI Technium 面向全球转售，可对接 20 多个 CAM 系统。双方在 EMO Hannover 2025 展会上已启动这一软件合作。 伊贺工厂近期引入了 HAIMER Automation Cube One，这是一套带协作机器人和 12 轴的自动化热装与对刀单元，用于无人化刀具组装。DMG MORI 伊贺负责生产工程的森口和丰表示，此前把日式铣夹头和弹簧夹头换成 HAIMER 热装技术后，自有生产已提升 30% 以上，此次投资 Automation Cube One 是为了实现刀具室全自动化并弥补技能缺口。
翰默 HAIMER 在汉诺威 EMO 2025（4 号馆 C08 展位）展示面向现代制造的刀具管理方案，核心是“未来刀具室”与全新 HAIMER Tool Room Manager（TRM）。该刀具室按其在 Igenhausen 和 Motzenhofen 生产基地的配置搭建，集中展示 i4.0 版本的热缩、平衡与预调设备，均配扫描器并接入 TRM，用于监控和记录预调室流程、跟踪公差合规性，用户可收到每日刀具及热缩、平衡、测量操作报告。展位还将抽奖送出一套价值超过 7 万欧元的“未来刀具室”，含热缩机、预调仪、WinTool 许可证和 Toolbase 刀具发放系统。翰默所有刀柄均激光刻印 Data Matrix 码（Unique ID）以防混淆，并已按 DIN 4000 和 ISO 13399 准备好刀柄参数及 STEP、DXF 数据，可从官网和 Tooltracer 平台下载；翰默持有 WinTool AG 25% 股份，并为 TCM Group 战略合作伙伴。自动化方面，翰默展出全自动 Automation Cube One，可自动完成刀具组件热缩、退缩与测量，最多同时管理三种刀具接口，上下料最多 12 轴，数分钟内完成并传输数据；最终版改进了刀具装入刀柄的流程以消除操作失误，增加 Keyence 相机系统检查刀具特征并在异常时剔除刀具，还集成超声波清洗槽。
FANUC 于 2023 年 8 月达成工业机器人累计出货 100 万台的里程碑，距 1977 年首台机器人投产已 46 年。1977 年 FANUC 开发并投产圆柱坐标机器人 FANUC ROBOT MODEL 1，此后演进到广泛用于汽车车身装配线的 FANUC ROBOT S-MODEL 420，以及 2000 年开发、可靠性、运动性能和性价比显著提升的 FANUC Robot R-2000 i A。这一时期自动化应用范围扩大，推动形成多个机型系列，包括弧焊用中小型 ARC Mate 系列、可直接安装在机床上用于上下料的小型 LR Mate 系列，以及物料搬运用的 M-710 i、M-410 i 和 M-900 i 系列。FANUC 还开发了 M-2000 i A 系列这一世界最大负载机器人，以及用于装配和高速拣选的 SCARA 与 Delta 机器人。2017 年即首台机器人出货 40 年时，累计产量为 50 万台。近年为应对自动化需求扩大，FANUC 新增 CR 系列和 CRX 系列协作机器人，并在全球增加服务网点、强化支持与服务能力。第 100 万台机器人为 FANUC Robot R-2000 i C/210F。
富士通、发那科与NTT Communications于10月7日宣布成立合资公司DUCNET Co., Ltd.，提供云服务以支持机床行业及更广泛制造业的数字化转型（DX）。DUCNET注册资本2.5亿日元，富士通持股40%、发那科30%、NTT Com 30%，代表人为田中孝之（富士通COLMINA业务单元战略规划部高级总监），公司定于2020年11月设立并开业，计划2021年4月开始提供云服务。该公司将提供安全可靠的云平台，支持参与企业的数字化转型，并开展包括维护与通信工具在内的协同共享服务，以及支持参与企业数字业务、撮合服务提供方与用户的电子商务业务。此次合资源于三家公司2019年9月宣布的制造业DX服务平台计划“Digital Utility Cloud”，目标是构建机床制造商、机床用户、贸易公司和IT厂商等各方均可成为服务提供者与服务使用者的生态系统。
发那科宣布将现有两座伺服电机零件加工厂合并，在原址新建一座伺服电机零件加工工厂，以提高零件加工效率并提升自制生产比例。新工厂投资约120亿日元（不含生产设备），总建筑面积约55200平方米，为三层钢结构建筑。产能规划为伺服电机加工零件（主要为电机轴、法兰）每月15万件，并包含伺服电机组装（小型电机、带制动单元、编码器）。新工厂计划于2019年9月竣工。
发那科（FANUC）正在总部推进三座工厂的扩建与新建，以提升 ROBOT、ROBOSHOT 和 ROBOCUT 的产能。ROBOSHOT 工厂为扩建项目，投资额约 87 亿日元（不含生产设备），总建筑面积约 26,000m²，为两层建筑，现有厂房约 24,000m²，产能将达 600 台/月（含现有厂房的 400 台/月），计划 2018 年 9 月底完工。ROBOCUT 工厂同样为扩建，投资额约 18 亿日元（不含生产设备），总建筑面积约 6,000m²，为两层建筑，现有厂房约 7,000m²，产能将达 150 台/月（含现有厂房的 100 台/月），计划 2018 年 11 月底完工。新建的加工工厂投资额约 65 亿日元（不含生产设备），总建筑面积约 23,000m²，为单层建筑，产能为每月 1,000 台 ROBOT、200 台 ROBOSHOT 和 50 台 ROBOCUT 所需零部件，计划 2018 年 9 月底完工。
FANUC 与 NVIDIA 宣布合作，在 FANUC FIELD（Intelligent Edge Link and Drive）系统上实现人工智能，以提升机器人生产效率并赋予全球自动化工厂新能力。加入 AI 后，机器人可自学完成任务，原本单台机器人需 8 小时的工作，现可由 8 台机器人在 1 小时内完成。FANUC 将采用 NVIDIA 的 GPU 与深度学习软件，在云端、数据中心及设备嵌入式系统中实现 AI，具体包括用 GPU 进行机器人深度学习训练、在驱动机器人与机床的 FANUC Fog 单元中做 GPU 加速的 AI 推理，以及让机器人本地推理的嵌入式系统。NVIDIA 创始人兼 CEO 黄仁勋与 FANUC 董事、执行役员兼总经理稻叶清典分别就合作表态。FIELD 系统通过结合 AI 与边缘计算处理来自各类设备的边缘传感器数据，使机器智能灵活协作。国际机器人联合会预测，全球工业机器人部署量将从 2015 年的 100 万台增至 2019 年的约 260 万台。
2016年7月28日，发那科与日本电信电话（NTT）、NTT Communications、NTT DATA就边缘计算技术和ICT基础设施使用等领域达成合作协议，目的是加快发那科正在开发的FIELD系统（FANUC Intelligent Edge Link and Drive system）的建立与服务上线。FIELD系统是一个开放平台，通过连接数控系统、机器人、外围设备、传感器等，向制造业生产提供高级分析以优化生产。 按分工，发那科继续开发FIELD系统，此前已与Cisco、Rockwell、Preferred Networks合作开发；NTT以其边缘计算技术和Cisco方案，在制造现场的边缘服务器上交付和管理应用，实现不同机型间的高速数据交换和实时分布式处理；NTT Com负责FIELD系统的运营管理系统建设与集成管理运营，并作为网络集成商支持制造企业部署；NTT DATA作为应用开发方，基于大数据分析应用开发经验支持客户流程改造。四方还希望借助NTT实验室技术和NTT Com的全球ICT基础设施，把FIELD系统做成事实标准。
发那科宣布与思科、罗克韦尔自动化及 Preferred Networks 合作，共同开发和部署 FANUC Intelligent Edge Link and Drive（FIELD）系统，该平台除连接数控机床（CNC）和机器人外，还接入外围设备与传感器，用于提供优化生产制造的分析能力。FIELD 将作为面向发那科数控系统、机器人、外围设备和传感器的先进分析交付平台，目标是提升设备可靠性、质量、柔性和速度，从而提高整体设备效率（OEE）并增加制造盈利能力，同时提供机器学习和深度学习能力。 分工方面，发那科提供带嵌入式传感器的数控系统和机器人；发那科、思科与 Preferred Networks 提供中间件平台软件及安全和应用生命周期管理应用，并利用 Preferred Networks 的开放深度学习框架 Chainer、IoT Stream Engine（SensorBee）以及 Deep Intelligence in-Motion（DIMo）平台中的机器学习库；思科与罗克韦尔自动化基于双方共同开发的 Converged Plantwide Ethernet（CPwE）架构，提供连接机器人、数控系统与单元设备的网络、计算和安全基础设施。
发那科与 Preferred Networks（PFN）就资本合作达成协议，以推进利用机器学习和深度学习技术的研发，使机床与机器人进一步提升智能化水平。发那科将向 PFN 投资 9 亿日元，持股比例相当于 PFN 已发行总股的 6.0%，通过第三方配股方式取得新股，计划在 2015 年 9 月底前完成。PFN 的资本为 1.12 亿日元，从事边缘密集型计算、分布式智能、机器学习与深度学习、视频分析、传感器融合等技术开发。双方此前已宣布业务合作，此次进一步达成资本合作。发那科表示，机器学习和深度学习此前主要应用于网络空间，尚未用于物理制造现场的机床与机器人；双方将结合 PFN 在机器学习与深度学习方面的专长和发那科在机床与机器人方面的技术，合作范围覆盖发那科整体业务，目标包括机床与机器人的自我学习与协作、自我学习协作方法、自主检测缺陷并自我修复。