技术方向
机床上下料、柔性线和已落地的自动化交付。
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雄克推出虎钳自动化（Vise Automation）上下料方案，以虎钳作为工件载体，由机器人抓取已装夹工件的虎钳，在料架与机床之间完成搬运与交换，面向机器人负载能力20kg以内的加工单元。方案核心是机器人始终抓取同一规格虎钳而非直接接触形状各异的工件，使抓取动作标准化，降低系统复杂度。雄克称其优势包括投资成本低、可靠性高、复杂度低和效率提升，适合中小批量多品种机加车间、首次部署自动化的企业等场景。核心产品组合包括KONTEC KSC3系列自动化虎钳（分定心虎钳KSC3和单动虎钳KSC3-K，侧面预留标准化机械手手指接口和存储销安装轮廓，并设防呆设计）、VERO-S夹持系统（抬高式设计，重复定位精度＜0.005mm，集成NSE3快换模块，下拉力最高28kN）以及PGN-plus-P通用气动机械手（可通过法兰转接板适配各主流品牌机器人，无需定制接口）。该方案定位为不取代大型柔性制造系统，而是为希望在可控投入下实现机床上下料自动化的企业提供结构清晰、可靠易行的选择。
资阳高新区党工委委员、管委会副主任王光华一行于7月17日莅临日发精机开展专题考察，日发尼谱顿总经理张小雨陪同接待。考察组深入日发精机装备车间，重点参观了加工中心、数控车床、数控磨床等核心设备的运行实况，了解设备技术参数、创新亮点及生产工艺流程，并对公司在高端数控机床领域的自主研发能力、精益生产体系和智能制造水平给予高度评价。座谈会上，双方围绕深化区域产业协作、推动装备制造智能化升级深入探讨，日发精机分享了数控机床设备研发、柔性制造单元及自动化产线集成方面的实践经验，资阳高新区结合自身在交通装备、精密加工等领域的产业布局，提出对高端加工装备的共性需求与个性化应用场景。双方还就建立长效沟通机制、探索技术成果转化路径等合作构想交换意见，为后续实质性协作奠定基础。
CCMT2026展会显示，柔性加工单元正成为人形机器人核心零部件制造的关键装备，发那科、马扎克、通用技术集团、汇川技术等企业集中展出相关方案。发那科展出ROBODRILL α-DiB Plus小型高性能加工中心与CRX协作机器人组成的柔性加工单元，由α-D21LiB ADV小型加工中心、DDR-T伺服转台及专用夹具组成，可加工长度≤700mm零件，主轴转速10000 r/min，配21把刀具，实现钻孔、攻丝、铣削、镗孔复合加工。马扎克展出VCN-600立式加工中心与移动复合机器人组成的移动柔性加工方案，VCN-600 L+Ez LOADER配BT40主轴与热变形补偿系统，搭配MAZATROL SMOOTH EZ控制系统，加工精度可达±3μm。通用技术集团展出DTM-B50ST卧式车铣复合全自动柔性加工单元，支持五轴联动曲面加工，主轴、副主轴、B轴自主研制，集成桁架机械手与料仓，实现零件六面体全自动加工。汇川技术展出以NGC工业母机架构为底座的AMR流动作业岛，融合AMR机器人、多类型机床集群、协作机器人与iFA柔性智能调度平台，支持24小时无人值守生产。
FANUC 与富士通已同意就 Physical AI 领域的潜在业务合作启动磋商，目标是加速 Physical AI 在工业领域的落地。FANUC 在磋商的同时还将利用两家公司共同合作伙伴 NVIDIA 的技术，推动 Physical AI 的采用。FANUC 曾于去年 12 月在国际机器人展（iREX）上公开基于开放平台的 Physical AI 系统，此后落地应用不断增加，包括通过语音指令操作机器人、由 AI 智能体自主完成零件配套。此次探讨的内容包括联合使用富士通利用现场高质量数据的 AI 基础设施，并结合先进 AI 技术与机器人控制技术。富士通代表董事、总裁兼 CEO 时田隆仁表示，双方将把机器人与设备、人员及业务应用在工厂层面无缝连接，覆盖从生产计划、制造到质量管理和维护的整个制造生命周期。
埃马克推出 ELC 6i 标准化激光焊接系统，面向动力总成部件的大批量生产。该系统在一台设备内集成上下料、激光清洗、感应预热（可选）、压制连接、激光焊接和激光打标（可选）等工序，最多可在 21.5 平方米面积内组合六个工位，相比单独设计的生产线方案节省 30% 以上空间。中央旋转分度输送机最多配备 18 个工件托架，每个循环向前传送两个工件，可实现并行加工和 20 秒以内的循环时间。 埃马克激光技术公司全球销售与应用总监 Daniel Rujanoski 表示，标准化降低了工程成本，单位成本和交货时间可大幅缩短。原文称与定制生产线相比投资成本最多可降低 15%，交付时间最多可缩短 20%。系统采用基于西门子 Sinumerik One 的集中式 CNC 控制系统，取代多个单独系统，降低软件复杂性并简化维护。 ELC 6i 面向年产量超过 100,000 件的高产能场景。对于几何形状和直径相当的类似工件可免转换操作，需要更换工装时通常不超过 20 分钟。其激光焊接工作站沿用已在全球数百套埃马克系统中应用的 ELC 6 设备理念。埃马克在 Heubach 的激光应用中心可为客户开发工艺、优化部件几何形状并支持批量生产启动。
DN Solutions 与 HELLER 在 AMB 2026 联合展出加工与自动化方案，DN Solutions 现场演示 DVF 5000 配 AWC 自动化系统、DNX 2100 SB 集成 RoboJob 自动化，并展出 SMX 3100 S、DNM 5700 和 PUMA 5100 LYB，覆盖多任务加工、标准生产与重载车削应用。HELLER 展出 HF 5500 Mill-Turn 用于高精度五轴完整加工，F 6000 Mill-Turn 面向高要求生产应用。智能制造同为展示重点，DN Solutions 介绍基于 AI 的解决方案、数字监控与分析及咨询服务，以提升质量、服务与生产优化；HELLER 技术区展示应用经验、数字化生产优化与智能支持方案，包括基于 AI 的聊天机器人“Ask.me”，另有服务方案、可扩展自动化概念、数字孪生、HELLER Services Interface 和 myHELLER 客户平台。展件涵盖从样件试制、单件加工到大批量系列生产的多种行业工件。展位为斯图加特 10 号馆 10A31/32。
HERMLE 将紧凑型机器人系统 RS 1 升级至 GEN2 平台，继 RS 2 之后把这款自动化单元纳入最新技术标准。RS 1 GEN2 定位为托盘与工件一体化自动化单元，可处理托盘、工件载具和单件，覆盖单件生产到中小批量生产，面向多品种制造中对无人运行时间、柔性和工艺可靠性要求提高的用户。系统采用模块化可扩展架构，可用一台或两台机床运行，后续可从单机升级为双机，并可加装料架模块、测量机、清洗设备和 AGV 系统，能连接多种 HERMLE 加工中心。其占地约 12 m²（4.25 x 3.00 m），单机和双机运行下机床工作区进出均不受遮挡，近乎全玻璃安全围罩提升过程可视性。系统核心是一台居中布置的 6 轴机器人，最大负载 60 kg，可到达最多两个机床工作区、料架模块、装夹站和转运站。料架系统采用软件支持的自适应存储策略，工件和托盘自动、按空间优化排序，无固定分配；装夹站配激光监测系统，在工件入库前检查其高度和宽度。系统通过自动更换抓手和夹紧装置实现高可用性，并可并行执行不同加工策略。
HERMLE 将在斯图加特 AMB 2026 展会 7 号馆 C 31 展位展出两套全自动化系统和一台车铣复合加工中心，所有机型均以 GEN2 设计亮相，并配以实际加工示例。展出的五轴加工中心 C 12 GEN2 来自高性能系列，搭配 RS 05-2 机器人系统，该系统可搬运重达 10 kg 的工件，并可在多种存储模块中存放大量单件，现场演示加工一只铝制摇摇马。五轴加工中心 C 32 GEN2 同样来自高性能系列，搭配 RS 1 GEN2 机器人系统；HERMLE 表示 GEN2 版本的 RS 1 几乎对所有部件进行了升级和优化，以满足客户需求。五轴车铣复合加工中心 C 22 MT GEN2 首次配备 SIEMENS SINUMERIK ONE 数控系统，用于加工一个集成了多种加工技术的航空航天技术零件。在“技术开发”特别展台，HERMLE 还将展示硬件与软件组件、数字化项目、铣削与加工循环，以及来自其培训体系的组件。
HERMLE 发布 C 22 MT 车铣复合加工中心，将车削与铣削集成于一台机床，计划在 2026 至 2027 年期间上市，并将在国际展会上首次展出。该机可加工直径最大 320 mm 的工件，铣削模式允许工件重量最大 300 kg，车削模式为 150 kg。集成电主轴最高转速 20,000 rpm，车削模式下加工台转速最高 1,500 rpm，具体取决于数控系统；夹紧扭矩为 400 Nm，可加工难加工材料与复杂几何形状。C 22 MT 的关键特点是夹紧与自动化方案的无缝集成：HERMLE 托盘夹紧系统 PCS 直接集成在加工台中，无需额外夹紧板，既降低整体高度也提升系统刚性，集成夹紧状态监控则在自动化运行中保障工艺可靠性。机床可适配多种自动化方案，除 HS flex 搬运系统外，未来还可接入 RS 05-2、RS 1 或 RS 2 机器人系统，适用于少人或全自动生产环境。针对车铣复合的安全需求，安全罩采用夹层安全玻璃和专门设计的舱顶；排屑方面因切屑形状与体积特殊，采用专门设计的铰链式排屑器，并配 ICS 系统与集成床身冲洗，保证排屑可靠和工艺稳定。HERMLE 表示该机面向航空航天、医疗技术以及刀具与模具制造领域。
CHIRON Group 将于 9 月 15 日至 19 日在斯图加特 AMB 2026 展出面向未来生产的加工、自动化与数字化方案，展位为 10 号馆 C52，主题为“Where Automation meets Machining Excellence”。展品覆盖从微小精密零件微加工到大型工件经济生产的范围，重点面向单件、小批量与变型生产，尤其是钢件、难加工材料和复杂应用。Micro5 XL 展示高精度微加工与自动化的紧凑集成，两种配置分别为连接 Variocell PALLET 的在线托盘搬运和用于机器人工件搬运及附加工序的 Variocell UNO。MT 715 在一台机床上结合铣削、车削以及齿轮加工、多边形车削等附加技术，实现从毛坯到复杂成品的连续加工。MILL 2000 属于优化后的 MILL 系列，面向大型重型工件的柔性生产，采用模块化机床概念和无磨损力矩摆动头。FZ 16 S 五轴配优化后的 Variocell PALLET，托盘数达 26 个；FZ 19 S 五轴配自研可自由接近、可加装的托盘交换系统，单主轴机型可处理 2 或 3 个托盘，双主轴机型可选 2×2 或 3×2 配置。CHIRON Group 还扩展 SmartLine 产品组合，新增用于智能生产订单与自动化方案的模块，并将集成到 AMB 2026 现场运行的所有制造方案中。
GrindingHub 2026 在法兰克福举行，吸引 28 个国家 462 家展商和约 1.1 万名专业观众，海外观众占比超过 50%，展会重点从孤立单机转向由机床、刀具、传感、测量、数据管理、自动化和服务构成的联网磨削工艺链。主办方指出，行业当前面临产量下滑、出口走弱、能源与材料成本上升及市场波动，因此本届展会更强调工艺稳定性、操作减负、可追溯性、能效与质量保障的同步提升。Wema Glauchau 展出 Wotan Dynamic Rest 动态中心架，可在加工中主动补偿细长柔性工件的位置偏差；GMN 的 Idea-4X 则将主轴状态数据用于监控、服务与工艺评估。Kellenberger 带来 K8 与进一步开发的 K10：K8 定位为标准化、成本可控的数控外圆磨床，面向入门及中小批量，采用整体床身、Z 轴减摩涂层 V-平导轨和高分辨率 Fagor 测量系统，且不配 Loader 接口。
中村留（Nakamura-Tome）发布新款 ATC 车铣复合机 JX-50，面向医疗等小尺寸复杂精密零件加工，主打紧凑占地与高速性能。该机采用双对置主轴结构，上方为刀具主轴、下方为刀塔，右主轴带 X 轴，左右主轴可同时加工而不干涉。 机床搭载自研紧凑型刀具主轴单元 NT Smart Cube，长度 299 mm，最高主轴转速 30,000 min⁻¹，支持同时五轴加工。刀具存放于 ATC 刀库，标准配置 60 把，可选扩展至 119 把，附加刀库垂直布置，扩容不增加占地；换刀到换刀时间为 3.3 秒。标配 ChronoCut α 软件，用于减少各类空等时间、优化加工与非加工过程。 整机占地 3,000 mm × 2,000 mm，含切屑箱与排屑器为 4,264.4 mm × 2,378 mm。操作面板可旋转和移位，能靠近 ATC 刀库以便换刀准备；机床正面到主轴中心距离为 450 mm。可选配自动与手动对刀仪、残料排出装置等。CEO 中村昭吾在评论中表示，批量减小、多品种小批量趋势下，现场对在有限空间内完成多样复杂加工的需求上升，JX-50 可覆盖从粗加工到精细微加工。
推荐理由：原文给出 JX-50 的双主轴、刀库容量与占地尺寸，读者可据此判断紧凑型车铣复合在医疗小件生产中的适用边界。
多品种小批量生产是指同时生产多种类型产品、每种产品仅生产少量的生产方式，因消费者需求多样化和产品生命周期缩短而受到制造业广泛关注。与少品种大批量生产相比，它灵活性高、可按需生产并降低过剩库存风险，但换型频次增加会推高成本、拉低生产效率，并加重员工培训负担。文章给出的应对方案包括按产品特性差异化安排生产、区分内换型与外换型以减少停机、导入生产管理系统实现进度与库存可视化，以及引入IoT技术进行自动检测和作业数字化。文中提到兄弟机床SPEEDIO U500Xd2-100T 搭载可收纳100把刀具的大容量刀库，可同时安装多种刀具以减少换刀时间与人力；SPEEDIO加工中心还配备对话式编程、刀具寿命管理等面向多品种小批量生产的功能。
东台精机（4526）召开股东会，承认114年度财务报表、决议配发每股1元现金股利，并完成第20届董事会改选，共选出11席董事，独立董事延揽前长荣航宇精密董事长刘祯气等具航太背景人士。114年全年合并营收较前一年度减少7%，但受惠产品结构优化，合并营业毛利大幅成长68%，归属母公司税后净利达4.59亿元，EPS 1.81元。东台已布局AI伺服器、半导体及航太领域，第一季电子设备有七成订单来自AI伺服器相关供应链；针对AI伺服板高精密背钻应用推出多轴独立CCD设备，半导体领域推出TWG系列晶圆基板研磨机对应碳化硅等硬脆材料加工，并开发刨平机解决先进封装多层堆叠平坦化需求。公司并将AI技术进化至代理式AI，导入NVIDIA Omniverse数位双生环境，在虚拟世界模拟测试以确保真实加工零失误。股东会亦通过办理私募案，将引进具产业资源的策略投资人进行技术合作或策略联盟。东台采传统工具机与电子产业设备双引擎并重策略，5月营收6.28亿元、年增49.95%，目前集团在手订单约32亿元，未来将结合中国苏州制造在地化优势，并于欧美市场主推高附加价值机种。
通用技术集团机床板块下属天锻公司自主研发的20000kN热成形伺服柔性智能产线近日正式推出，主要面向新能源汽车结构件热冲压成形加工。该产线由一台20000kN伺服机械压力机和上下料伺服机械手组成，压力机与机械手整合为统一控制系统，依托多轴同步技术协同运行，生产效率较传统热冲压产线提升1.5-2倍。压机滑块重复定位精度可达±0.01mm，抗偏载能力为传统油压机的4倍；整机液压元器件减量近60%，伺服电机仅在滑块动作时运转，生产能耗为传统油压机的40%，运行噪音控制在80分贝以内。天锻公司称正从液压成形整体解决方案供应商转向成形装备整体解决方案供应商。
TITANS of CNC 创始人 Titan Gilroy 近日到访永进机械总部，实地参观其自有铸造厂、主轴制造区、加工厂与装配线，相关参访视频记录了 YCM 机床从铸造到整机装配的完整制造流程。永进机械的自有铸造厂覆盖木模与砂型成型、材料配方、熔炼浇铸、热处理、去毛刺、防锈涂装到自然时效等工序，铸件经自然时效进一步稳定结构。公司还具备主轴自主制造与测试能力，每支主轴均进行数百次夹刀与松刀测试，并在恒温恒湿环境下加工多数关键零部件。装配环节持续采用人工刮研工艺，针对单位面积接触点数量与刮研深度建立作业标准，以保证关键接触面贴合与装配精度的一致性。永进机械同时导入智能制造平台，帮助现场管理人员实时掌握设备运行、生产进度与工艺信息，并分析设备利用情况及生产过程中的潜在损失。视频呈现的核心信息是，YCM 机床的稳定性、刚性与可靠性建立在铸造、主轴制造、关键零部件加工、装配与智能制造各项工艺的整体协同之上。
格里森发布全新 80PS 车齿机床，单机平台集成车齿、滚齿与成型铣齿三种工艺，面向人形机器人小型高精度减速器齿轮的量产。该机床最大可加工直径 80 毫米的外齿轮工件，内齿轮齿顶圆直径上限达 120 毫米，适配谐波、行星、摆线减速器所用齿轮。设备可在两分钟内切换至滚齿加工模式，便于按不同工况选择工艺；大批量生产需求下可选配集成式上下料与工件存储模块，并可接入企业现有自动化产线。80PS 同样适配带内外齿结构的薄壁精密零部件，可控制工件变形量与尺寸偏差。格里森同时提供适配型工装夹具以及用于滚齿、车齿加工的高精度硬质合金刀具，构成一体化配套方案。
德国机床制造商协会 VDW 发布活动通知，AMFREE 的 Clément Knittel 与 Félix Boisselier 将于 2026 年 6 月 26 日 11:15–12:00 以线上形式介绍用于制造大型金属件的 WLAM（Wire Laser Additive Manufacturing，丝材激光增材制造）技术。总部位于斯特拉斯堡的 AMFREE 开发 WLAM 技术，可生产欧洲最大的金属零件，尺寸最大达 5m；试点设备可沉积铁基、镍基及耐磨堆焊材料，将交付周期从 12 个月缩短至 3 周（如不锈钢模具）。AMFREE 与 ArianeGroup 合作测试了三种用于火箭零件的铝合金，其中 2319 合金达到 400+ MPa，5183 合金虽更难沉积但更具成本效益。针对变形与背反射等挑战，公司开发了多丝喷嘴，使沉积速率翻倍并改善控制。该技术已集成到去年发布的工业级 WLAM 设备 AMFREE One 中，具备实时监控功能，首个单元已于 6 个月前投产。完整方案（设备、软件、服务）面向航空航天、能源、国防和铁路领域，支持高价值零件制造、修复与熔覆。
乔锋智能（股票代码：301603）在2026年5月26-28日于重庆召开的第36届重庆市铸造年会上，展示了面向新能源汽车压铸领域的精密加工解决方案。公司新能源行业技术专家郑朝博总监围绕新能源汽车产业链发展现状、加工痛点及技术需求展开分享，介绍了针对电池结构件、电驱系统、一体化压铸等核心场景打造的定制化解决方案。乔锋智能围绕“高刚性、高效率、高稳定性”的技术方向，构建了覆盖五轴加工中心、卧式加工中心、立式加工中心等多系列产品矩阵，可满足不同结构件、多工序及大规模量产加工需求。本届年会由重庆铸造行业协会、重庆市机械工程学会铸造分会主办，会议主题为“数字引领未来，智铸创新发展”。
金属加工中的毛刺问题可通过十三种主流方法处理，不同方法在成本、效率和适用零件上差异明显。人工去毛刺用锉刀、砂纸、砂带机和磨头，门槛低但人工成本高、交叉孔位置难以处理，适合毛刺不大的简单铝合金压铸件；冲模去毛刺借助冲床和冲模提高效率，但模具需投入且复杂结构不适用。研磨去毛刺包括振动研磨、喷砂和滚筒研磨，适合大批量小型压铸件，但边角可能残留；冷冻去毛刺设备约二三十万元一套，适合毛刺壁厚小、尺寸小的压铸件；热爆去毛刺设备上百万元，操作要求高，多用于汽车、航天领域。雕刻机去毛刺设备几万元，适合去毛刺位置有规律的简单结构；化学与电解去毛刺可处理内部毛刺，电解处理仅需几秒到几十秒，但电解液有腐蚀性。高压喷水、超声波、磨粒流和磁力去毛刺分别适用于汽车核心部件、一般孔洞、精密零件及光整加工；机器人打磨单元前期投入不小，适合批量大、产品固定的生产线。铣削件还需在编程和工艺参数上从源头减小毛刺，行业趋势正从事后补救转向事前控制与自动化去毛刺单元集成。