技术方向
刀具、刀柄、夹具和工装的新品与可复用用法。
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工业机器人是可自动控制、可重复编程、具备三个及以上轴的多用途机械臂，可在工业环境中固定或安装在移动平台上使用。文章按结构将工业机器人分为五类：关节型机器人常见四至六轴，也有七轴以上机型，用于装配、物料搬运和检测；SCARA机器人通常四轴，擅长平面运动，多用于装配；直角坐标/龙门机器人由两到三个正交直线滑轴构成，成本较低、结构刚性好、定位精度高，适合装配、搬运和检测；协作机器人可与人在同一工作空间协同作业，部分条件下无需安全围栏；并联/Delta机器人刚度和定位精度高，工作范围有限但速度极快，用于分拣、对位和高速拾取。中村留的龙门机器人GR-210 High-Speed与多任务机床SC-300 II搭配使用，RoboSync则属于协作机器人应用。引入工业机器人可优化人力配置、提升生产效率并支持24小时运行、减少人为误差以稳定产品质量，长期看还能降低全生命周期成本；汽车工厂中的焊接、冲压、喷涂和装配是典型应用场景。
OSG 于3月25日发售不锈钢用螺旋槽丝锥 A-SFT-SUS，规格覆盖 M3～M12 共 7 款。该产品针对难加工、韧性大的不锈钢材料，可抑制切屑缠绕问题。
株洲钻石研发出自主知识产权的低压CVD涂层铣刀技术，采用fcc-AlTiCNO涂层，刀具使用寿命延长3-5倍，关键性能超越国外产品，实现国产高端涂层铣刀牌号零的突破。该技术选择在更低压力环境下进行的低压CVD路线，相比常规CVD涂层纯度更高、结构更致密。科研团队在铝钛氮体系中引入碳与氧元素，经千次实验掌握"五元素"精准配比；结构上借鉴贝壳层状叠层与"千层底"设计打造纳米超晶格结构，平衡硬度、韧性与结合力。涂层应力控制方面使涂层呈压应力状态，表面光滑无裂纹，粗糙度控制在0.1微米以下，减少切削摩擦阻力。铣刀广泛应用于航空航天、汽车、船舶等核心领域，其性能直接决定加工效率、精度和成本。
埃马克中国发布案例，介绍德国刀柄制造商 EWS Weigele 通过对 VSC 400 DDS 立式车床进行大修，恢复精密齿轮小批量生产。EWS 内部生产深度达 90% 至 95%，动力刀具单元的锥齿轮和正齿轮每单批量仅 2 到 5 件，机床停机直接影响交付能力。若采购同类新设备，交货期需八到十二个月，再加数周调试和工艺鉴定；大修后只需几周即可恢复生产，投资成本约为同类新机床的 70%。 大修保留基本机械结构，同时更换为具备扩展功能和生产数据采集接口的最新数控系统，可直接接入数字化生产管理系统；机床侧接口调整为匹配工厂使用的 Varia 快速更换系统，并通过旋转分度传送带进料。VSC 400 DDS 采用拾取式主轴，工件由工作主轴从旋转分度传送系统的工件托架上拾取，定位由工件载体几何形状机械确定，拾取重复精度在几微米范围内。齿轮的全部硬加工均在该机床上完成，包括使用 PCD 或 CBN 刀具硬车削、磨削功能表面和精加工，几十个工件的批量无需中间测量。 Varia 快速更换系统有 VX3、VX4、V5 三种标准尺寸，以卡口锁和规定拧紧扭矩实现几微米重复精度，静态刀具和动力刀具均可使用；每个刀具机械更换仅需几秒，整刀塔更换的停机时间可缩短至 5 至 10 分钟。旋转分度传送系统可支持三小时无人操作。
住友电气工业株式会社开发出用于钢材车削精加工的涂层金属陶瓷材料T2100Z，并于2025年12月开始销售。金属陶瓷以钛化合物为主要成分，与铁亲和性低，加工铁类金属可获得美观光亮的表面，且钨用量较少。针对金属陶瓷耐崩损性不足的问题，该公司重新审视合金组织，开发出韧性大幅提升的新型金属陶瓷合金，并结合高附着力涂层技术，在保持与以往产品同等耐磨性和加工面品质的同时，将耐崩损性提升至3倍以上，实现稳定的精加工和长寿命。产品为刀头更换式刀片，共447个型号标准库存，其中ISO车削用负型刀片220个型号、正型刀片227个型号。
住友电工为多用途高精度台肩铣削刀具“SEC-波刃铣刀™WEC型”扩充了多功能刀具“SEC-波刃铣刀™WECM型”，将于2025年11月开始销售。WECM型外周刃采用“SEC-波刃铣刀™WEC型”用刀片，中心刃采用“刀片可换式钻头SumiDrill™GDX型”用刀片，1把刀具即可连续完成台肩铣削、钻孔等多种加工，无需换刀，从而缩短准备工时及加工时间。外周刃具备优异锋利度与壁面精度，中心刃兼顾刚性与排屑性能，可实现1D钻孔加工。刀体共12个型号，包括带柄4个型号、长刀柄4个型号、模块4个型号。
厦门金鹭切削工具海外首个生产基地在泰国罗勇府正式开业，该基地引入多条成熟稳定的切削工具生产线，同步落地公司统一的质量管理体系与制造标准，重点面向东盟及全球市场生产高性能、高精度的硬质合金切削工具产品。厦门金鹭总经理孙东平在致辞中表示，基地建成投产标志着公司在东南亚已构建起从硬质合金材料到高端切削工具的一体化制造能力。该基地定位为辐射东盟、连接全球的区域制造中心与供应链枢纽，同时作为切削工具全球化运营能力的试点基地，系统验证海外工厂的建设模式、运营机制和组织体系。继今年10月匈牙利前沿仓储中心投运后，泰国基地的启动使公司在欧洲与东南亚两大战略区域完成本地化产能布局。
德国黑森林家族企业 Sterman Technische Systeme GmbH 在其夹持技术生产中采用 Kellenberger 磨床，其磨削部门现有三代 Kellenberger 磨床并列使用，最新两台为万能外圆磨床 KELLENBERGER K100 和 Voumard 1000（现以 KELLENBERGER VM 1000 列入产品组合）。K100 将替换生产中较旧的 Kellenberger KEL-Varia，团队因场地受限选择更紧凑的 K100，认为其性能适合自身加工任务；K100 面向原型及中小批量精密制造，提供 10 种磨头变型，中心距 1,700、1,000、600 mm，中心高 200 和 250 mm，标配尾座支持 100 kg 工件、加强版支持 150 kg，可选同步尾座带自动微调。VM 1000 擅长内圆磨削，可加工长度至 600 mm 的复杂工件，全轴采用静压导轨，定位精度达纳米级。Sterman 成立于 2000 年，现有 60 名员工、3,500 平方米研发生产面积，垂直整合率超过 85% 至 90%，拥有 20 多项专利，曾参与梅赛德斯-奔驰轴向磁通电机开发阶段，并为博世提供用于电机制动器离合器片制造的系统。
德国纽伦堡附近 Altdorf 的 Munkert GmbH 选用 KELLENBERGER K1000 高端磨床，为其供应的齿轮测量机部件提供高精度磨削，以保障电动汽车变速箱低噪声运行。Munkert 长期为 Frenco GmbH 的齿轮测量机提供高精度零部件，加工材料包括钢、不锈钢、铝、铜、钛合金和塑料，以单件和小批量为主。该公司的 Kellenberger 使用史可追溯至 30 多年前从客户 Frenco 购入的 U600，此后又添置一台 U600，两台设备至今仍日常使用；1997 年购入配 Kelco 控制系统的 KEL-Varia。2021 年，Munkert 因产能和性能需求投资 K1000，该机采用加强床身和实心工作台，所有主轴配静压导轨，磨头 CNC 控制 B 轴为静压安装、无磨损，配水冷高扭矩电机直驱和分辨率 0.1 角秒的角度编码器，转塔磨头回转速度约提高三倍，定位精度优于 1 角秒。Munkert 选定的机型中心宽 1,000 mm、中心高 250 mm，配两个外圆磨主轴和两个高频内圆磨主轴，最高转速分别为 42,000 rpm 和 60,000 rpm，并配滚轮修整器、在线测量系统和流体传感器。
齿轮泵制造商 Maag 在 2023 年采购 KELLENBERGER K1000 外圆磨床时，同步选用了 Kellenberger 定制的自动化方案，包括托盘交换系统和机器人，以应对订单激增带来的产能瓶颈。该自动化系统共容纳 12 个托盘，视零件尺寸可装夹 36 至 100 个工件。K1000 所有主轴采用静压导轨，磨头 CNC 控制 B 轴同样为静压结构，配备直驱、水冷高扭矩电机和分辨率 0.1 角秒的角度编码器，可使转塔磨头摆动速度约提高三倍，定位精度优于 1 角秒。机床可选中心距 1,000/1,600 mm、中心高 200、250 或 300 mm，标准提供 30 多种磨头配置；Maag 选用两外圆磨头加一高频内圆磨头，最高转速 42,000 rpm，并配置两个测量探头监测端面跳动与孔径，机器人配三爪卡盘。机床搭载 Kellenberger 的 BLUE Solution 控制软件，编程简单，新手也能操作。
德国 CNC 合同制造商 Maschinenbau Strunk GmbH 借助 HAIMER Microset 对刀仪、WinTool 刀具管理软件和 Toolbase 出库系统，完成了刀具管理的全面数字化，并实现与 CAD/CAM 和 ERP 系统的数据交换。这家位于韦斯特林地区朗根巴赫的企业约有 45 名员工，专攻难加工材料与复杂零件，厂内拥有 30 多台 CNC 车削、铣削、钻削和磨削设备，主要用于五轴铣削和车铣复合加工，多数已自动化，可运行无人值守的第三班生产。公司机床上约有 2200 把刀具，Toolbase 自动发放柜中另存放约 3000 项物料；2024 年刀具室扩容后，公司决定整体重构刀具管理系统。选择 HAIMER 的原因包括既有刀柄的使用经验、对 Microset 对刀仪的认可，以及 HAIMER 持有 WinTool AG 25% 股份、Toolbase 同属其产品组合，可从单一来源获得完整数字化方案。在 HAIMER Microset UNO 自动驱动上测得的刀具数据可直接由 WinTool 导入 CAD/CAM 系统，编程人员得以使用实际测量数据；WinTool 还提供对刀仪、Toolbase、CAD/CAM 与 ERP 的接口，ERP 于 2025 年中上线。
布伦瑞克工业大学赢得HAIMER联合WinTool、Toolbase在EMO Hannover 2025展会上抽奖送出的“未来刀具室”，整套设备价值超过7万欧元。该刀具室包含HAIMER Power Clamp Eco Plus i4.0热缩机、UNO 20|40 Premium预调仪、Toolbase EL-9 Professional刀具柜以及WinTool Basic数字化刀具管理模块。抽奖旨在让EMO参观者直观了解全数字化联网刀具室的可能性，覆盖从预调、热缩到数字化刀具管理的完整流程。奖品在布伦瑞克工业大学机床与制造技术研究所（IWF）举行交接仪式，HAIMER北德销售经理Ulrich Vennemann表示，这将帮助学生和研究人员以实践方式体验数字化与高效制造的未来。
翰默 HAIMER 在汉诺威 EMO 2025（4 号馆 C08 展位）展示面向现代制造的刀具管理方案，核心是“未来刀具室”与全新 HAIMER Tool Room Manager（TRM）。该刀具室按其在 Igenhausen 和 Motzenhofen 生产基地的配置搭建，集中展示 i4.0 版本的热缩、平衡与预调设备，均配扫描器并接入 TRM，用于监控和记录预调室流程、跟踪公差合规性，用户可收到每日刀具及热缩、平衡、测量操作报告。展位还将抽奖送出一套价值超过 7 万欧元的“未来刀具室”，含热缩机、预调仪、WinTool 许可证和 Toolbase 刀具发放系统。翰默所有刀柄均激光刻印 Data Matrix 码（Unique ID）以防混淆，并已按 DIN 4000 和 ISO 13399 准备好刀柄参数及 STEP、DXF 数据，可从官网和 Tooltracer 平台下载；翰默持有 WinTool AG 25% 股份，并为 TCM Group 战略合作伙伴。自动化方面，翰默展出全自动 Automation Cube One，可自动完成刀具组件热缩、退缩与测量，最多同时管理三种刀具接口，上下料最多 12 轴，数分钟内完成并传输数据；最终版改进了刀具装入刀柄的流程以消除操作失误，增加 Keyence 相机系统检查刀具特征并在异常时剔除刀具，还集成超声波清洗槽。
翰默 HAIMER 在斯图加特 AMB 2024（1 号馆 E50 展位）展示现代刀具管理方案，重点包括 30 m² 全数字化 Tool Room 和已具备市场版本的自动化刀具准备单元 Automation Cube One。Automation Cube One 是一年前首次展出的全自动一体化刀具中心，面向每天换刀次数多、自动化程度要求高的企业，由 Siemens Sinumerik One 数控系统控制，可自动完成刀具热装、热卸与测量，最多同时管理三种刀具接口，零件搬运最多 11 轴，并相比去年样机增加了测量技术与传感器。数字化流程以 WinTool 数据中枢管理刀具、生产资料、机床程序、工艺和主数据，翰默今年初收购 WinTool AG 25% 股份并与 TCM Group 达成战略合作，WinTool 与 Toolbase 产品线由此纳入翰默产品范围。所有刀柄均带激光刻印的唯一 Data Matrix 码以防混料，设置信息可存入 HAIMER Tool Room Manager（TRM）数据库。