中国机床工具工业协会特种加工机床分会于2026年10月中旬走访浙江海宁盐官镇的海宁市新艺机电有限公司，与副总经理戴立强围绕企业发展历程、技术创新、智能精密制造、绿色发展及企业管理展开交流。新艺机电从1987年东门五金厂起步，1994年推出单环圆刀进入剃须刀刀头赛道，2000年正式成立，2002年开始研发电解工艺和机床设备，2006年和2009年分别推出双环圆刀和三环圆刀，2018年旋转式剃须刀圆刀获“浙江名牌产品”。公司已孵化海宁新艺精密机械科技有限公司和浙江新艺传动科技有限公司，形成“机电-精密-传动”制造矩阵；新艺精密生产高精度纺织钩针，年产值达1亿元，新艺传动聚焦谐波减速器研发制造。公司深耕电解加工20余年，实现设备自研自用，累计投产自主研发电解加工机床200余台，覆盖电解成形、电解磨削、电解去毛刺等多类机型。公司已组建百余人的研发团队，2025年研发经费投入达1200万元以上，研发投入比超过8%，获评国家级专精特新“小巨人”企业和国家级高新技术企业。
凯特精机在第18届国际全触与显示展上展示了滚动直线导轨副、滚珠丝杠副、直线模组等核心产品，并推出自动对位平台。展会于10月29日在深圳国际会展中心落幕，凯特精机重点展出了自主研发的LGR12/15滚柱导轨副、钳制器、自润滑器等多款填补国家空白的产品。针对显示面板制程对高刚性、微米级重复定位精度、极致平稳性及免维护的需求，凯特精机提供了精密传动方案。其新推出的自动对位平台采用机电一体化新式电机直驱结构，具备结构紧凑、免维护、高精度、高响应、高承载与高安全等特性，并可通过多模组灵活叠加搭建更多自由度的复杂多轴运动系统。现场技术工程师还通过动态工况演示分享了技术细节与应用案例。
凯特精机推出钢制丝杠模组，面向OLED蒸镀对位机构等平板显示制造设备提供高刚性、高精度的直线传动与导向支撑。该模组将滚珠丝杠与U型轨道整合为一体，由丝杠负责精密驱动，U型轨道承担直线导向和刚性支撑。一体化设计使结构紧凑、占用空间小，适合蒸镀设备内部紧凑布局；钢制结构保证足够刚性，可减少高速启停时的振动，保障对位稳定性。在OLED蒸镀工艺中，基板与掩膜版需实现微米乃至亚微米级多轴向精准对齐，对位机构的运动精度和刚性直接影响蒸镀图案位置精度与面板良率。凯特精机表示其长期深耕滚动功能部件的自主研发与精密制造，覆盖高端数控机床、工业自动化及半导体与新型显示核心装备等领域。
德国萨尔布吕肯的 M-O-T Mikro- und Oberflächentechnik GmbH 在自制芯片制造设备塑料部件时，采用 MAPAL 的 NeoMill-Diamond-FlyCutter 铣刀解决表面质量难题。该公司自 2022 年起转向自制塑料件，此前外购件多次出现成品系统泄漏问题。加工设备为 CNC-Step 的 T-Rex 开放式铣床，采用 SK30 刀柄接口，真空工作台可夹持最大 1,000 x 1,000 mm 的工件。M-O-T 生产负责人 Mike Jakob 曾花一年寻找合适刀头，最终在斯图加特 AMB 2024 展会上与 MAPAL 对接，并与 MAPAL 应用工程师 Klaus-Dieter Leick 确定选用直径 63 mm 的 NeoMill-Diamond-FlyCutter。该刀具原为电子行业铝件端面加工开发，MAPAL 方面认为其同样适用于塑料。M-O-T 的设备产量已从 2021 年每年五六台增至目前 20 至 30 台。
瑞士阀门制造商Eugen Seitz AG在两套柔性制造单元中各配置两台HELLER HF 3500五轴卧式加工中心，配合Goodj自动化，使四台机床每台年主轴运行时间达到7000小时，而理论最大值为8760小时，个别年份甚至达到7700小时。两套单元分别于2021年投资、2025年安装，配置相同。 两套单元目前加工约300种棱柱类零件，边长约50至400mm，订单批量通常为1至300件，单套单元每天完成5至20个批次，每月还有2至10种新样件试制。铝件约占90%，其余为铬镍钢阀件。每台机床配240刀位链式刀库，刀具在ZOLLER系统上自动测量，刀柄带Data Matrix码关联几何、寿命与位置信息，补货基本自动完成。 无人化生产从100小时提升到150小时连续运行，瓶颈在于托盘存储空间与毛坯供应。每台机床均集成断屑压块机，冷却液储箱容量也按长时间无人运行设计。零件公差普遍为5µm，废品率低于1%，已保持五年。第二套单元从到货到投产仅用8周。Eugen Seitz计划到2030年将瑞士工厂产能翻倍，目前正规划新厂房。
MAPAL 针对轮毂支架与转向节推出系列化切削刀具方案，覆盖铸铁与铝件两类材质及不同毛坯状态。这类底盘件已从被动结构件演变为高度集成的精密功能模块，需承受高轮载并满足严苛的力学与运动学要求。铸铁件多用于大批量低级别车型，MAPAL 的方案专门应对其高磨蚀性；铝件则因轻量化与电动化趋势占比上升，并由压铸转向承载能力更高的锻铝，锻铝硅含量低、断屑更难且易粘刀。转向节集成制动卡钳、轮毂、控制臂与 ABS 安装点，轴承压装要求紧公差与高质量表面，主轴承孔公差可达 IT6。为减少重复装夹误差，转向节与轮毂支架越来越多在一次装夹中于多主轴机床完成加工，部分零件年产量超过 50 万件。主轴承孔加工按毛坯状态提供多阶段或一次成型方案：铸闭、留量最大 4 mm 的近净成形或预冲孔，先用 PCD 圆铣刀去除余量，再依孔几何采用铣刀、钻铣刀或带钩形切削刃的镗刀反镗；两次装夹且夹持不稳时采用三阶段方案，先双面 PCD 铣粗加工，再用两把 PCD 镗刀精加工孔径。可圆铣场合推荐钎焊 PCD 刃的 OptiMill-Diamond-SPM 铣刀，其高正前角与优化容屑槽使切削力较常规 PCD 铣刀降低最多 15%；机夹刀片替代方案为 NeoMill-Alu-QBig。
金岭机床发布国庆长假前机床停机维保要点，提醒车间在假期前完成清洁、润滑、防护与留守巡检，避免机床长期停机出现锈蚀、卡滞。保养环节需清理工作台T型槽、工装夹具、导轨、丝杠、刀库、刀柄、机械臂卡爪等部位的油污和尘埃，检查并紧固螺丝、轴承等松动部件，按机床使用说明书添加或更换润滑油，并对工作台、工装夹具、刀柄涂油防锈、加装防尘罩。停机时应将A/B/C/Z轴回原点、X、Y轴运行到各轴行程中间位置，关闭机床门并切断电源、气源，锁定安全防护装置，保持通风干燥并做好防鼠，建议留值班人员处理突发问题。节后开机第一天须检查外观并清理防锈油，检测电源电压，开启主电源总开关10分钟电压稳定后再启动机床电源，检查冷却液供应与气压系统有无泄漏，并预热主轴和运动部件全行程润滑运转约半小时。
凯特精机推介滚动精密直线导轨副系列产品，涵盖 LGS 系列滚珠直线导轨副、LGR 系列滚柱直线导轨副和 LM/LMW 系列微型直线导轨副。LGS 系列为四列式单圆弧沟槽接触，各球列设计成 45 度接触角，具备四方向等载荷和自动调心能力，摩擦系数极低，可通过预加负载调整整体刚性，可选配多重密封件组合，其耐高温版本两端返向器采用不锈钢金属材质替代常规工程塑料，并加配金属刮板。LGR 系列以滚柱代替钢球形成线接触，采用高精度特制修形圆柱滚子，规格已向上扩充至 125、向下扩充至 12/15，经实测 LGR15 型静刚度提升至同规格 LGS15 型滚珠导轨副的 2.5 倍以上。LM/LMW 系列微型直线导轨副涵盖 3、5、7、9、12、15 等规格，支持定制化生产，可配不锈钢金属返向结构，应对 -50℃至 150℃ 高低温极限及真空环境。
兄弟机床在加工技术栏目发文解析积屑瘤的成因原理，并给出可在车间直接落地的改善对策。积屑瘤是切削中金属切屑牢固粘附在刀尖与前刀面、形成类似新刃口的现象，会经历生成、生长、开裂、脱落四个阶段反复循环，堆积物经加工硬化后硬度可达原材料的约2至3倍。判断时可看加工表面粗糙度变差、啃刀、毛刺，切削深度与工件尺寸是否波动，以及刀刃是否出现钝化圆角、轮廓变大。纯铜、铝、不锈钢等延展性高的材料更易产生积屑瘤，铸铁、易切削钢、黄铜、高硬度材料则不易产生。切削速度偏低、切削温度不足、润滑条件差、前刀面角度偏小都会提高发生风险。文中给出的四项对策是适当提高切削速度但不宜过高以免加剧后刀面热磨损、选用大前角刀具降低切削抗力、优先采用润滑性能优异的非水溶性切削液并严控水溶性切削液浓度、选用低亲和性涂层及基材刀具如金属陶瓷刀具。现场排查建议由简到繁，先调整切削速度快速验证。
推荐理由：从积屑瘤的生成脱落机理讲到切削速度、前角、切削液和刀具材质四项现场可执行的调整方向。
LAIP 开发出 Lotu 自动拧紧机，用于 HPTC 和 ER 夹头刀柄的螺母拧紧，将刀柄与切削刀具之间的夹紧过程自动化。该系统统一径向跳动与拧紧扭矩，避免过度拧紧影响夹头刀柄和刀具寿命，目标是改善人机工程、缩短装夹时间并提高重复性。LAIP 称此举旨在满足加工过程日益提高的精度与质量要求。公司拥有近 70 年经验，每年生产逾 30,000 件刀柄，服务航空航天、机床及通用工业等领域，年营收约 350 万欧元，55% 的销售额出口至 35 个以上国家，在美国、法国、意大利、德国和瑞士有较大业务。
凯特精机围绕AI算力驱动下的高端半导体芯片制造装备，介绍了其直线导轨副产品在定位与传输工位上的应用方案。公司称其直线导轨具备运动稳定性、全行程微米级运行平行度和高刚性滚动接触定位精度三项基础优势。针对设备内部空间压缩的趋势，凯特精机推出LGR12/15小型滚柱直线导轨副，以滚柱线接触结构在小规格中实现高承载与高刚性；同系列LGR15的下压刚度达到同规格LGS15滚珠导轨的2.5倍以上。LGE低组装直线导轨副采用低组合高度与低重心结构，配合DF（面对面）组合结构吸收基座安装面平行度误差，搭配自研自润滑器最长可实现20000公里免维护。针对腐蚀性介质环境可选用不锈钢材质及表面处理方案，针对电子束曝光及高敏感磁性检测工况则开发了无磁直线导轨副。
凯特精机围绕高端装备需求，展示了LGR12/15小型精密滚柱直线导轨副、LGR125超大型滚柱直线导轨副、P0级滚珠丝杠副及导轨自润滑器等滚动功能部件产品成果。LGR12/15面向半导体、电子制造、医疗、光伏及桌面五轴数控机床等紧凑化设备，最高精度1级，最高速度120m/min，最高加速度3G，单根导轨最大长度4000mm，并在CCMT2026展会期间获得“春燕奖”及“首届金锋奖滚动功能部件创新奖”。LGR125用于大型装备的高刚性、超高承载与高精度运动支撑，单个滑块最高可承受230吨，最高精度1级（国际P3级），最高速度80m/min，最高加速度2G，单根导轨最大长度6000mm。凯特精机2023年自主研发的工业母机用P0级滚珠丝杠副通过国家机床质量监督检验中心检测，并填补滚珠丝杠副计量领域2项4个国家空白；现已形成公称直径8~80mm、导程2.5~25mm的丝杠产品体系，共48款规格、210余款型号，最长规格4500mm。其导轨副用自润滑器依靠多孔聚合物材料与润滑剂结合，在实际应用条件下最长可实现行走20000公里无需维护保养。
协鸿工业（Hartford）为 HSA-EAY 五面龙门加工中心机新增 APC（Automatic Pallet Changer）自动交换工作台解决方案，面向大型模具、半导体设备零组件与精密机械加工。方案采用双工作台，一座加工时可在机外另一座完成下一工件准备，加工结束后直接交换工作台，把加工与装夹准备由串联改为平行作业；原文称大型工件单次装夹准备时间可能需要 2～4 小时。按原文规划比较，传统单工作台主轴有效切削时间约 8～10 小时／天（约 40%），导入 APC 后可提升至约 18～20 小时／天（75～85%），在适合的生产条件下产能提升可达 80%～100%。为配合交换流程，HSA-EAY 可采用 X 轴行程加大设计并扩大钣金防护范围，搭配 2 组自动门及 APC 区域操作机构，操作人员可在机外完成大型工件吊挂与装夹。机床可配置最高 240 刀刀库，搭配内藏式 B12K 主轴，以降低传动误差与振动。原文列出的适用场景包括大型汽车模具、射出模具、模座，以及半导体设备底座、大型铝合金结构件、真空腔体相关零件、精密机架和自动化设备结构件。
Mastercam 的 Curve One Edge 功能可从现有模型特征直接生成线框几何，用于快速创建夹具轮廓等下游任务。使用时先在 2D 模式下把构图面置于零件下方，再从线框选项卡启动该功能，单击所选模型边即转换为线框实体，并投影到该构图面上形成夹具设计轮廓。该功能完全动态，再次点击已选实体即可移除，无需清理。配合 AutoCursor 仅启用边选择时，可逐条选边，或按住 Shift 选中一条边自动捕获所有相切边；启用环选择可从模型上任意封闭环生成线框，面选择则自动为该面的每条边生成线框。系统支持在同一次操作中混合边、环、面选择并动态增删实体，且支持 2D 与 3D 构图模式。除夹具设计外，该功能还用于生成刀路控制几何、构建线框、参考曲线、支撑结构、安装特征及简化模型修改，并支持实体、曲面和网格实体。
格里森在 2026 年 IMTS 展会（9 月 14‑19 日，芝加哥，北馆 3 层 236909 展位）展出新一代齿轮设计、制造与检测技术，重点覆盖闭环制造、关灯无人化生产与格里森数字生态系统。面向人形机器人市场，格里森展示基于 KISSsoft 与 GEMS 平台的谐波齿轮、行星齿轮箱、小型锥齿轮设计，以及全新 80PS 车齿滚齿一体机、100C 锥齿轮加工机床和适用于细齿距工件的 175GMS nano 测量系统。KISSsoft 2026 版本新增集成化系统级分析能力，支持 REXS V1.7 标准、新型滚刀类型、塑料齿轮与流体动压滑动轴承更新计算模型，以及滚齿与成型铣削工艺设计新模块。P600/800G 成型磨齿机可对外齿轮、内齿轮、蜗杆及长轴类工件硬精加工，集成齿轮检测功能并现场实操演示；300GMSP nano 测量系统采用无导块测头技术，实现亚微米级表面粗糙度测量，配合 KTEPS 软件分析齿形齿向波纹度并评估齿轮噪声。闭环系统将测量数据直接回传加工工序，支持人工触发或自动补偿修正。展会同时展出 Intra DFT 双啮检测系统与 Intra 单啮检测系统、CRITERION 啮合分析软件、QFS 快速柔性模块化工装夹具、磨削与珩磨修整工具、车齿刀具、Coniflex Pro 直齿锥齿轮与差速器齿轮加工系统，以及覆盖小模数至大模数的滚刀与铣刀。
格里森在 2026 年 AMB 展会（5 号馆 5B41 展位）展示齿轮设计、制造与检测领域最新解决方案，并配套格里森数字生态系统。KISSsoft 2026 版本可完成齿轮与变速器设计优化，新增集成化系统级分析能力，支持 REXS V1.7 标准、可灵活配置特性图谱、新型滚刀类型、塑料齿轮与流体动压滑动轴承更新计算模型，以及滚齿与成型铣削工艺设计新模块。Intra SFTX 双主轴单面啮合检测系统面向单体及组合式外齿轮，依托 TA 扭转加速度测试与 TE 传动误差分析实现生产线内 100% 全检和实时工艺管控，可配套定制自动化单元或集成至客户现有自动化系统；配套 CRITERION 软件支持工件校验、工艺监控与 SPC 质量管理。175GMS nano 齿轮测量系统采用无导块测头技术实现亚微米级表面测量，可分析齿形、齿向波纹度并通过 KTEPS 模块评估噪声特性，搭配协作机器人上料与格里森闭环系统。格里森同时展出功能量规与电子测量系统、QFS 快速柔性模块化工装夹具及 LeCount 涨套芯轴、磨削与珩磨修整工具、高速钢及硬质合金车齿刀具、Coniflex Pro 直齿锥齿轮与差速器齿轮加工系统、覆盖细齿至粗齿全齿距的滚刀与铣刀，以及集成于 GEMS 平台的 GDS 数字化解决方案。
Domin 借助 STUDER S33 外圆磨床的双砂轮配置，将液压阀阀芯和阀块的磨削提升到微米级精度，实现批量生产中零件的完全互换，不再需要此前的人工配对。S33 可在单台机床上同时磨削阀芯的直径与台肩，工艺设计无需更换砂轮或移动尾座，既缩短装夹时间，也降低了出错成本。S6 Pro 阀由电火花加工改为在 S33 上外圆磨削后，加工时间从近一小时缩短到仅五分钟。STUDER 英国/爱尔兰及比荷卢地区销售经理 Michael Läuffer 表示，双方工程师从一开始就沟通顺畅，共同确定 S33 为最优机型并按具体生产要求完成配置。Domin 方面 Adams 称，得到的不只是一台机床，而是一套周密的解决方案，技术支持和响应速度一流。面向未来，Domin 计划产量呈指数级增长，下一步已确定实现零件自动上下料，这也是选择具备智能且面向未来自动化选项的 S33 的原因之一。
协鸿工业（Hartford）以人工膝关节、牙模与齿雕、止血钳三类医疗工件为例，解析五轴CNC工具机在复杂医疗零件加工中的技术优势，并介绍其5A系列五轴立式加工中心机（含5A-65E）。人工膝关节多采用Ti-6Al-4V钛合金，股骨髁为不规则双曲面，五轴倾斜加工可调整刀具与工件接触角度、避开刀尖零切削速度区域，减少震颤与热变形，实现近乎免手工抛光。牙模与齿雕使用氧化铝陶瓷等硬脆材料，五轴加工结合高精度RTCP刀尖点控制与多轴联动，在延性切削模式下降低脆性破裂，并配合冷却液喷射带走磨屑。止血钳以6061铝合金制造，粗加工采用摆线铣削与动态切削策略快速移除超过80%原材料，随后不重新夹持直接切换五轴联动精加工咬齿、铰链面及薄壁结构。Hartford 5A系列采用主轴轴心冷却技术，可降低主轴热变位达70%，搭配自制油气润滑主轴（偏摆控制于5μm内）；Smartcenter技术内建3D加工模拟、防碰撞与智慧热补偿。
多品种小批量生产是指同时生产多种类型产品、每种产品仅生产少量的生产方式，因消费者需求多样化和产品生命周期缩短而受到制造业广泛关注。与少品种大批量生产相比，它灵活性高、可按需生产并降低过剩库存风险，但换型频次增加会推高成本、拉低生产效率，并加重员工培训负担。文章给出的应对方案包括按产品特性差异化安排生产、区分内换型与外换型以减少停机、导入生产管理系统实现进度与库存可视化，以及引入IoT技术进行自动检测和作业数字化。文中提到兄弟机床SPEEDIO U500Xd2-100T 搭载可收纳100把刀具的大容量刀库，可同时安装多种刀具以减少换刀时间与人力；SPEEDIO加工中心还配备对话式编程、刀具寿命管理等面向多品种小批量生产的功能。
Paul Horn GmbH 围绕车削中的切槽与切断工艺，讲解刀具刃口几何、涂层与冷却策略如何决定排屑与工艺稳定性。切槽时切削刃在左右两个工件台肩之间加工，切屑基本向上并逆进给方向排出，对刀具几何、成屑、冷却和工艺稳定性要求更高，微小偏差就可能造成缠屑、磨损加剧、表面质量差甚至刀具破损。刃口几何负责把切屑控制成螺旋屑、卷屑、逗号屑、分段屑或不连续屑，并使其变窄以便从槽中安全排出；以 1.4305 等不锈钢为例，切削速度约 100 m/min、进给约 0.12 mm/rev 时，成屑仍显著影响加工结果。摆线切槽不再全深一次切出整条槽，而是让刀具沿叠加路径运动，降低刀具负荷并改善排屑，适合深槽或难加工材料，典型参数为切削速度约 280 m/min、进给最高 0.6 mm/rev、最小切深约 0.7 mm、最大切深至 1.5 mm、切削角通常在 40° 至 60° 之间。涂层可减少磨损与摩擦、抑制积屑瘤并支持更高切削参数，但须与几何和基体匹配，否则涂层内应力可能导致裂纹或剥落。冷却方面，外冷低压时前刀面磨损严重，提高冷却液压力可显著降低磨损，将冷却液导向前刀面的系统效果更佳。
机内测量是指在机床设备内部、利用接触式测头等传感设备在加工循环中对工件进行尺寸检测的作业方式，可替代需将工件取下、用游标卡尺、千分尺或三坐标测量仪人工检测的机外测量。其目的包括在批量不良品产生前提前察觉加工异常并及时停机、快速排查加工不良成因、减少不良品出现后的复检次数，以及通过接触式测头完成加工原点检测与误差补偿，消除机床热变位等引起的位置偏移。实现机内测量常用接触式测头、刀具破损检测器、刀具长度测量仪和ATC振动检测系统；其中ATC振动检测系统通过传感器检测自动换刀装置动作时因锁紧偏差、刀柄粘屑等产生的刀具振动。文中给出5个案例：机械手上下料时用接触式测头检测工件Z轴高度、倾斜超差即报警停机以防钻头折断；毛坯厚度不均时用测头检测工件高度并自动重设加工原点，厚度数据可存入宏变量供后续工序调用；加工前让刀具接触检测装置确认是否折损；刀具长度测量由机外对刀仪单次约20分钟缩短为21把刀具仅需90秒；加工孔径偏大时用装设涡流传感器的ATC振动检测系统检测刀具振动异常并报警。
海天精工针对阀门制造从毛坯到成品的全流程需求，给出了覆盖数控车床、龙门加工中心和卧式加工中心的产品线方案。数控车床用于加工阀杆、阀座环、连接螺母等回转类零件，可完成螺纹、锥面及密封面车削；龙门加工中心用于大型闸阀或蝶阀阀体，凭借大行程与高刚性一次装夹完成端面铣削、法兰孔钻削及侧面流道镗孔；卧式加工中心适合中大型阀体，通过工作台自动分度实现四面加工。案例重点机型 H63II 采用 T 型床身结构、龙门式立柱和正挂箱布局，三轴行程 X/Y/Z 为 1050/850/900mm，工作台尺寸 630mm×630mm、承重 1300kg，快速移动速度 32/30/32m/min，主轴转速 6000rpm、主轴功率 18.5/22kW、主轴扭矩 837N•m。海天精工阀体自动线由三台 H63II 卧式加工中心组成，配备 36 工位双层料仓、上下料工位和 RGV 小车，可实现阀体从粗加工到精加工的全序无人化生产，三台设备协同完成铣、钻、镗、攻丝等工序，适应多品种阀体生产。
工业机器人是可自动控制、可重复编程、具备三个及以上轴的多用途机械臂，可在工业环境中固定或安装在移动平台上使用。文章按结构将工业机器人分为五类：关节型机器人常见四至六轴，也有七轴以上机型，用于装配、物料搬运和检测；SCARA机器人通常四轴，擅长平面运动，多用于装配；直角坐标/龙门机器人由两到三个正交直线滑轴构成，成本较低、结构刚性好、定位精度高，适合装配、搬运和检测；协作机器人可与人在同一工作空间协同作业，部分条件下无需安全围栏；并联/Delta机器人刚度和定位精度高，工作范围有限但速度极快，用于分拣、对位和高速拾取。中村留的龙门机器人GR-210 High-Speed与多任务机床SC-300 II搭配使用，RoboSync则属于协作机器人应用。引入工业机器人可优化人力配置、提升生产效率并支持24小时运行、减少人为误差以稳定产品质量，长期看还能降低全生命周期成本；汽车工厂中的焊接、冲压、喷涂和装配是典型应用场景。
埃马克中国发布案例，介绍德国刀柄制造商 EWS Weigele 通过对 VSC 400 DDS 立式车床进行大修，恢复精密齿轮小批量生产。EWS 内部生产深度达 90% 至 95%，动力刀具单元的锥齿轮和正齿轮每单批量仅 2 到 5 件，机床停机直接影响交付能力。若采购同类新设备，交货期需八到十二个月，再加数周调试和工艺鉴定；大修后只需几周即可恢复生产，投资成本约为同类新机床的 70%。 大修保留基本机械结构，同时更换为具备扩展功能和生产数据采集接口的最新数控系统，可直接接入数字化生产管理系统；机床侧接口调整为匹配工厂使用的 Varia 快速更换系统，并通过旋转分度传送带进料。VSC 400 DDS 采用拾取式主轴，工件由工作主轴从旋转分度传送系统的工件托架上拾取，定位由工件载体几何形状机械确定，拾取重复精度在几微米范围内。齿轮的全部硬加工均在该机床上完成，包括使用 PCD 或 CBN 刀具硬车削、磨削功能表面和精加工，几十个工件的批量无需中间测量。 Varia 快速更换系统有 VX3、VX4、V5 三种标准尺寸，以卡口锁和规定拧紧扭矩实现几微米重复精度，静态刀具和动力刀具均可使用；每个刀具机械更换仅需几秒，整刀塔更换的停机时间可缩短至 5 至 10 分钟。旋转分度传送系统可支持三小时无人操作。
德国黑森林家族企业 Sterman Technische Systeme GmbH 在其夹持技术生产中采用 Kellenberger 磨床，其磨削部门现有三代 Kellenberger 磨床并列使用，最新两台为万能外圆磨床 KELLENBERGER K100 和 Voumard 1000（现以 KELLENBERGER VM 1000 列入产品组合）。K100 将替换生产中较旧的 Kellenberger KEL-Varia，团队因场地受限选择更紧凑的 K100，认为其性能适合自身加工任务；K100 面向原型及中小批量精密制造，提供 10 种磨头变型，中心距 1,700、1,000、600 mm，中心高 200 和 250 mm，标配尾座支持 100 kg 工件、加强版支持 150 kg，可选同步尾座带自动微调。VM 1000 擅长内圆磨削，可加工长度至 600 mm 的复杂工件，全轴采用静压导轨，定位精度达纳米级。Sterman 成立于 2000 年，现有 60 名员工、3,500 平方米研发生产面积，垂直整合率超过 85% 至 90%，拥有 20 多项专利，曾参与梅赛德斯-奔驰轴向磁通电机开发阶段，并为博世提供用于电机制动器离合器片制造的系统。
德国纽伦堡附近 Altdorf 的 Munkert GmbH 选用 KELLENBERGER K1000 高端磨床，为其供应的齿轮测量机部件提供高精度磨削，以保障电动汽车变速箱低噪声运行。Munkert 长期为 Frenco GmbH 的齿轮测量机提供高精度零部件，加工材料包括钢、不锈钢、铝、铜、钛合金和塑料，以单件和小批量为主。该公司的 Kellenberger 使用史可追溯至 30 多年前从客户 Frenco 购入的 U600，此后又添置一台 U600，两台设备至今仍日常使用；1997 年购入配 Kelco 控制系统的 KEL-Varia。2021 年，Munkert 因产能和性能需求投资 K1000，该机采用加强床身和实心工作台，所有主轴配静压导轨，磨头 CNC 控制 B 轴为静压安装、无磨损，配水冷高扭矩电机直驱和分辨率 0.1 角秒的角度编码器，转塔磨头回转速度约提高三倍，定位精度优于 1 角秒。Munkert 选定的机型中心宽 1,000 mm、中心高 250 mm，配两个外圆磨主轴和两个高频内圆磨主轴，最高转速分别为 42,000 rpm 和 60,000 rpm，并配滚轮修整器、在线测量系统和流体传感器。
齿轮泵制造商 Maag 在 2023 年采购 KELLENBERGER K1000 外圆磨床时，同步选用了 Kellenberger 定制的自动化方案，包括托盘交换系统和机器人，以应对订单激增带来的产能瓶颈。该自动化系统共容纳 12 个托盘，视零件尺寸可装夹 36 至 100 个工件。K1000 所有主轴采用静压导轨，磨头 CNC 控制 B 轴同样为静压结构，配备直驱、水冷高扭矩电机和分辨率 0.1 角秒的角度编码器，可使转塔磨头摆动速度约提高三倍，定位精度优于 1 角秒。机床可选中心距 1,000/1,600 mm、中心高 200、250 或 300 mm，标准提供 30 多种磨头配置；Maag 选用两外圆磨头加一高频内圆磨头，最高转速 42,000 rpm，并配置两个测量探头监测端面跳动与孔径，机器人配三爪卡盘。机床搭载 Kellenberger 的 BLUE Solution 控制软件，编程简单，新手也能操作。
德国 CNC 合同制造商 Maschinenbau Strunk GmbH 借助 HAIMER Microset 对刀仪、WinTool 刀具管理软件和 Toolbase 出库系统，完成了刀具管理的全面数字化，并实现与 CAD/CAM 和 ERP 系统的数据交换。这家位于韦斯特林地区朗根巴赫的企业约有 45 名员工，专攻难加工材料与复杂零件，厂内拥有 30 多台 CNC 车削、铣削、钻削和磨削设备，主要用于五轴铣削和车铣复合加工，多数已自动化，可运行无人值守的第三班生产。公司机床上约有 2200 把刀具，Toolbase 自动发放柜中另存放约 3000 项物料；2024 年刀具室扩容后，公司决定整体重构刀具管理系统。选择 HAIMER 的原因包括既有刀柄的使用经验、对 Microset 对刀仪的认可，以及 HAIMER 持有 WinTool AG 25% 股份、Toolbase 同属其产品组合，可从单一来源获得完整数字化方案。在 HAIMER Microset UNO 自动驱动上测得的刀具数据可直接由 WinTool 导入 CAD/CAM 系统，编程人员得以使用实际测量数据；WinTool 还提供对刀仪、Toolbase、CAD/CAM 与 ERP 的接口，ERP 于 2025 年中上线。
布伦瑞克工业大学赢得HAIMER联合WinTool、Toolbase在EMO Hannover 2025展会上抽奖送出的“未来刀具室”，整套设备价值超过7万欧元。该刀具室包含HAIMER Power Clamp Eco Plus i4.0热缩机、UNO 20|40 Premium预调仪、Toolbase EL-9 Professional刀具柜以及WinTool Basic数字化刀具管理模块。抽奖旨在让EMO参观者直观了解全数字化联网刀具室的可能性，覆盖从预调、热缩到数字化刀具管理的完整流程。奖品在布伦瑞克工业大学机床与制造技术研究所（IWF）举行交接仪式，HAIMER北德销售经理Ulrich Vennemann表示，这将帮助学生和研究人员以实践方式体验数字化与高效制造的未来。
翰默 HAIMER 在汉诺威 EMO 2025（4 号馆 C08 展位）展示面向现代制造的刀具管理方案，核心是“未来刀具室”与全新 HAIMER Tool Room Manager（TRM）。该刀具室按其在 Igenhausen 和 Motzenhofen 生产基地的配置搭建，集中展示 i4.0 版本的热缩、平衡与预调设备，均配扫描器并接入 TRM，用于监控和记录预调室流程、跟踪公差合规性，用户可收到每日刀具及热缩、平衡、测量操作报告。展位还将抽奖送出一套价值超过 7 万欧元的“未来刀具室”，含热缩机、预调仪、WinTool 许可证和 Toolbase 刀具发放系统。翰默所有刀柄均激光刻印 Data Matrix 码（Unique ID）以防混淆，并已按 DIN 4000 和 ISO 13399 准备好刀柄参数及 STEP、DXF 数据，可从官网和 Tooltracer 平台下载；翰默持有 WinTool AG 25% 股份，并为 TCM Group 战略合作伙伴。自动化方面，翰默展出全自动 Automation Cube One，可自动完成刀具组件热缩、退缩与测量，最多同时管理三种刀具接口，上下料最多 12 轴，数分钟内完成并传输数据；最终版改进了刀具装入刀柄的流程以消除操作失误，增加 Keyence 相机系统检查刀具特征并在异常时剔除刀具，还集成超声波清洗槽。
翰默 HAIMER 在斯图加特 AMB 2024（1 号馆 E50 展位）展示现代刀具管理方案，重点包括 30 m² 全数字化 Tool Room 和已具备市场版本的自动化刀具准备单元 Automation Cube One。Automation Cube One 是一年前首次展出的全自动一体化刀具中心，面向每天换刀次数多、自动化程度要求高的企业，由 Siemens Sinumerik One 数控系统控制，可自动完成刀具热装、热卸与测量，最多同时管理三种刀具接口，零件搬运最多 11 轴，并相比去年样机增加了测量技术与传感器。数字化流程以 WinTool 数据中枢管理刀具、生产资料、机床程序、工艺和主数据，翰默今年初收购 WinTool AG 25% 股份并与 TCM Group 达成战略合作，WinTool 与 Toolbase 产品线由此纳入翰默产品范围。所有刀柄均带激光刻印的唯一 Data Matrix 码以防混料，设置信息可存入 HAIMER Tool Room Manager（TRM）数据库。