Sandvik Coromant 与 Okuma America 在 Okuma MULTUS 机床上进行了一场联合现场演示，将 PrimeTurning、CoroTurn Plus 与强力滚齿（power skiving）三种加工技术组合在同一台设备上运行。MTDCNC 的 Fer Meléndez 与 Sandvik Coromant 的 Tom Collins、Okuma America 的 Jonathon Mims 一同讲解了这场演示。双方表示，将先进刀具、互联技术与多任务加工结合，可带来更高的生产率、更好的零件质量以及对加工过程更强的控制，并展示刀具与机床能力协同后每次装夹能获得的更多产出。
API品牌Galaxy系列油泥模型铣削机用于两轮电动车造型设计中的油泥模型制造，集三维测量、划线与铣削功能于一体。该机采用5轴联动加工技术，A轴±120°、B轴±200°大范围行程，重复定位精度15″，加工头实时沿曲面法线方向摆动；另支持15°分度的3+2轴加工模式（X、Y、Z三轴全自动，A、B轴手动调整）。机身采用框架式架构，配备大功率液冷主轴，可铣削油泥、泡沫、代木、轻型树脂等材料，运行速度最高20000mm/分钟，主轴转速15000rpm，并支持双机协同加工。数模文件可通过UG、PRO/E、POWERMILL等CAM软件编制为G代码。整机采用API专利VEC空间误差补偿技术，对21项参数误差进行优化；除标准尺寸外可按用户现场环境个性化定制。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，为冲头磨削配置了一台 ANCA MX7 机床，并集成 Robomate 机械手、定制翻转工位与 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是 Robomate 搭载定制翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复原放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2 mm–20 mm 夹持范围，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹；GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头原本只能人工上料的问题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，弹出式中心架在磨削点下方支撑细长工件以减少变形与振动。设备初期按单白班运行，现可根据订单负荷运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守；操作人员白班装载料盘、合并多个小批量组成长自动化工单。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在正式加工前仿真验证冲头磨削工艺。
西班牙工程公司 MecDATA 使用 ENCY Robot 软件，在30分钟内生成加工程序，由 KUKA 机器人将一件21cm原作放大近五倍、加工成1米高的泡沫雕塑，用于西班牙塔拉戈纳 Natàlia Ferré 画廊展出。项目为雕塑家兼陶瓷艺术家 Natàlia Ferré 制作，需精确还原手指比例、掌纹和细微表面过渡。原作先用 3DeVOK 扫描仪数字化生成网格模型，在 Rhino 中检查修整后按所需高度缩放并定位，确保机器人可加工弯曲手指周围的凹陷区域。工件布局为 spindle 组件和机器人臂留出间隙，并优化毛坯尺寸与工作台以上高度以减少材料消耗，同时加入牺牲底座以便主轴从不同角度接近工件。模型导入 ENCY Robot 后在虚拟机器人单元中定位，工程师生成多轴铣削刀路并仿真验证机器人运动，检查刀具接近、难加工区域及主轴、工件与单元部件间的碰撞。加工策略结合粗加工与精加工，粗加工去除大部分聚苯乙烯泡沫毛坯并成形整体轮廓，精加工还原弯曲手指、凹陷区域和表面纹理，过程中调整刀具姿态以保持切削条件。程序验证后传输至 KUKA 机器人完成加工。项目还使用了 ENCY Clouds 云协作平台，CAM 程序员、车间人员和技术支持团队可通过浏览器查看器检查几何、刀具、加工操作和工艺参数，无需桌面 CAM 软件。
英国工业过滤器制造商 Headline Filters 在 Brother Speedio R650 30 锥度加工中心的第四数控轴耳轴上，加装了芬兰 OK-Vise 的 RM-500 电动夹紧系统，用于实现自动化夹持。该高扭矩版本由英国 1st Machine Tool Accessories 供货，可避免加装液压或气动管路的成本与复杂度；耳轴分度和夹具动作由安装在机床防护罩右侧的专用电气控制箱管理。RM-500 基于 Multi-Rail 结构，底轨截面为 44mm×50mm，顶部锯齿间距 2.5mm，夹具模块底部同距锯齿可承受最高 60kN 保持力，本应用导轨长 500mm。Headline Filters 用 316 不锈钢、6082 铝、黄铜、塑料及特殊合金生产过滤器壳体，主要面向全球石油钻井平台和气体分析仪，并在厂内自制软爪以夹持圆柱形或不规则工件且不损伤表面。工程经理 Jason Rose 表示，购置 Brother 机床时就决定引入自动化夹具，但未订购液压或气动夹紧装置，选用 OK-Vise 电气系统更简便、成本更低，已被证明是有效的夹持方案。
DMG MORI USA 在芝加哥创新日（Chicago Innovation Days）上用不锈钢冰淇淋勺演示了 NLX 2500 Gen 2 的加工能力。该机型在演示中完成车削、铣削、工件转移和刻字工序，配备 CELOS X 与 SINUMERIK ONE 数控系统、12,000 RPM 铣削主轴和 turnMASTER 主轴，并强化了刚性以支持不锈钢精密加工。应用工程师 Matt Covel 全程编程并操作该机。演示的亮点是勺体上凸起的 DMG MORI 标志：使用 ALGRA S.P.A. 4:3:1 增速头和 1 mm 直径球头立铣刀，以 43,000 RPM 加工 16 × 100 mm 的标志区域，耗时约 13 分钟，该时间仅指刻字工序，不含整把冰淇淋勺的全部制造时间。DMG MORI 称，这一项目旨在展示其机床将多道工序整合于一场直观现场演示的能力，合作方 Jesse's Gelato 店主 Jesse Albuquerque 也到场参与。
PECO 位于东德文郡，依靠 Sodi-Tech EDM 供应的 Sodick 电火花（EDM）技术，加工从微型轨道连接件到复杂模具和冲压工具等零件，精度可达 3 微米。MTDCNC 的 Clinton Perry 与 PECO 的 Steve Woods、Sodi-Tech EDM 的 Conor Plaskitt 一起探访了这段始于 2005 年的合作关系。文中提到，相关机床已使用约 20 年，仍能持续生产出这一数量的零件，并在数十年后保持可靠性能。
Nuova Ret 引入专为冲头磨削配置的 ANCA MX7 机床，并启动 SAR 专项应用需求项目，联合开发带头部冲头的自动化磨削方案。Nuova Ret 由 Sebastiano D'Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5-10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。核心方案为 MX7 搭配 Robomate 机械手及专用翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位完成姿态旋转，再将冲头送入卡盘，头部收纳于卡盘内部以保护工件并建立稳定磨削基准，磨削完成后反向复原放回料盘。ANCA 联合 GDS 在 MX7 上集成 GDS Shark 卡盘系统，单卡盘覆盖约 2 mm-20 mm 夹持范围，GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，支持双顶尖装夹长冲头并在磨削点下方支撑细长工件。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2-3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，在 ANCA MX7 磨床上集成 Robomate 机械手、定制翻转工位和 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料与精密磨削。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，标准件与定制件营收各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试和带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是毛坯头部朝上放入料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，使冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复位放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2–20 mm 夹持范围，GDS 还为其开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹。MX7 配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，中心架在磨削点下方支撑细长工件；结合多程序、多料盘功能，可将不同长度、轮廓的同直径冲头合并为长自动化工单。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在加工前仿真验证磨削工艺。
API使用Radian Plus激光跟踪仪与vProbe隐藏点智能测头，为国内大型车企海外工厂完成三条机器人焊接生产线的安装指导与调整。该生产线全长超过100米、年产能超过20万辆，测量需在百米范围内保障0.2毫米以内的误差。Radian系列激光跟踪仪工作范围超过160米，最终完成40台升降机和20套夹具的定位安装，并覆盖“A-1”“B-1”“B-2”三条生产线。作业按布局与标记、夹具设置、关键部件细节调整、车体测试四步进行，通过实测数据与CAD数据比对确定偏差并加垫片调整。相比两端用标尺匹配定位的传统方式，该方案提升了安装调整效率并更好保障了安装精度，厂方已将双方合作拓展至汽车制造更多环节。
某公司在开发数控复合磨床新产品时，采用西门子 SINUMERIK 840Dsl+SIMIT+NX MCD 软件实现机床数字化虚拟调试仿真。该复合磨床通过 B 轴自动切换砂轮，工件一次装夹可完成外圆、锥面、端面、内圆等多工序磨削，配备四根伺服轴和三个砂轮磨头，B 轴转台使用力矩电机。项目实施第一阶段完成数控系统与 MCD 的连接：通过 SIMIT UNIT 硬件映射机床现场 IO 设备和机床轴数据，用 SIMIT 的 ADAS 控件将机床轴实际位置送入 MCD 虚拟机床运动副，实现直线轴和旋转轴位置控制仿真；在 SIMIT 里搭建虚拟 MCP 操作面板并配置为机床第二面板，实现电脑端实时操控；砂轮采用普通变频器带动，在 SIMIT 中搭建逻辑实现控制仿真，并完成尾架、轴向对刀、径向量仪、防护门、油箱、限位等外部功能部件仿真。第二阶段通过 NX MCD 仿真序列功能为机械手搭建控制系统，编制机械手上料、下料、传送带移动三条基于事件的仿真序列，由数控系统 M 指令触发完成上下料。原文称虚拟调试可使机床研发制造周期缩短多达 30%，现场调试时间缩短多达 70%。
SMA瑞士机械加工联盟（中国）《会员访谈》第十六期对话巴索中国总经理孙庆丰，以12个问答讲解巴索“服务到桶”（Service in the Drum）理念，即切削液之外的水质检测、机床清洁、混配标准、监控维护、培训与现场支持。巴索指出，水中氯离子超标认知度低、检测门槛高，长期忽视会加速机床塑料件和橡胶件老化、潮气侵入轴承甚至引发主轴锈蚀，应对方案之一是使用去离子水；换液前需用低浓度切削液在机床内空运转冲刷内置管路做深度清洁。混配强调形成小而均匀的液滴，常见偏差是比例错误与搅拌不充分；孙庆丰保守估计，经标准化混配培训后换液周期平均可延长约30%。切削液发臭多因停机后厌氧菌繁殖，重新开机循环即可，不必换液。巴索承诺24小时内响应，并为客户建立长期跟踪档案做预防性维护。访谈还提到，一台刚买不到两个月的德国高端多主轴设备因镁合金加工“镁垢”堆积于导轨、主轴及刀柄险些返厂，巴索专为镁合金研发的BC 37MG以有益菌群控制和pH缓冲机制应对。
中国兵器工业集团江山重工研究院方振红等人在《金属加工（冷加工）》2026年第9期撰文，针对ZL101-T5铸铝薄壁电源控制箱加工中的切削颤振、加工变形、面铣带刀和φ2.5mm钻头折断四类问题逐项分析原因并给出系统化改进措施。该箱体成品长476mm、高225mm、宽295mm，内壁有两处壁厚4mm、深6.5mm的方形槽腔，其余壁厚10.5mm，零件刚性极差。加工后松开压板，箱体向内收缩0.25～0.40mm，导致外形尺寸和孔间距超差。 应对措施包括：在箱体内腔用泥铁胶粘结刚性支撑杆后填充内装喷丸的填充袋，并可在支撑杆上悬挂质量阻尼器耗能减振；装夹点设在四角、增大接触面积并控制夹紧力，必要时采用弹性夹紧。工艺按粗加工留余量2～3mm、一次去应力、半精加工留1.0～1.5mm、二次去应力、精加工的多阶段路线推进。加工策略上采用小刀顺铣、先加工四角厚壁、分层错位交替铣削、摆线铣与动态刀路、切向切入切出，以及小切深、快进给、高转速的高速切削。铣削采用变速切削抑制再生颤振，变速频率不宜超过0.5Hz、幅值25%效果最好，并选用大螺旋角、不等齿距疏齿刀具。钻削选用螺旋角35°～40°、顶角130°～140°的铝用钻头，缩短悬伸并采用啄钻。对无法消除的回弹变形，按试加工测量数据在数控程序中预设反向补偿量实施反变形加工，并配合铝专用切削液或煤油充分冷却润滑。
德国WST Präzisionstechnik与伊斯卡通过Quickturn六刃车削刀具系统，将C45E调质钢输出轴外圆粗车时间由26秒缩短至12秒，单个切削刃寿命由约100件提升至约200件。 WST此前用四刃CNMG可转位刀片、两个刀塔同时对直径60mm棒料从前向后粗车，切削深度2.5mm、切削速度160m/min，刀片常加工60至70件即断裂。Quickturn通过刀片两侧V形凸起与刀座配合、上方压紧实现无间隙夹持，支持正向和反向高进给车削，刀座还带定向喷射冷却。 新方案改用IC8250牌号刀片（TiCN/Al2O3 MT-CVD涂层），改为反向车削，切削速度提至240m/min、单次切深1.5mm、走刀5至6次，整体粗加工约12秒。该输出轴年产量约10万件。
All British Precision 用车间里的六台 Star 机床加工高精度零件，其中最新的 Star ST-38 将 38 毫米棒料加工成 6 毫米零件，保持五微米精度，单件节拍较上一台设备缩短 20 秒。MTDCNC 的 Rowan Easter-Robinson 走访了该公司的 Nick Allen 和 Will Brookes，了解 Star ST-38 如何帮助公司实现更高精度、更快节拍以及可靠的夜间无人生产。
乐卓博威（Le-HydrauliX）采购 HELLER 恒轮 H 6000 卧式加工中心并选配角度头，用于泵马达壳体、后盖、阀块等多种液压核心零部件加工。该企业具备车削、铣削、磨削完整加工能力，配置立车、卧车、立加、珩磨机等进口设备，产品供给中联重科、山河智能、雷沃等工程机械与农机客户，车间实行两班倒连续生产。选型经母公司内部推荐后，企业仍完成多轮竞品对比和内部综合评审，最终因 HELLER 恒轮服务团队现场装配人员均经德国总部培训、整机装配工艺扎实而敲定采购。投用后，H 6000 交互界面逻辑清晰、操作步骤简单，两班倒操作人员可快速上手；设备搭载的在线测头自动找正和断刀监测两项功能，替代人工反复对刀、实时监控刀具状态并在异常时第一时间告警，降低工件报废率、压缩非生产等待时间。企业工艺负责人表示最看重加工精度稳定性，单批次工件尺寸一致才能保障下游装配顺畅。乐卓博威表示后续设备扩建将优先考虑再次采购 HELLER 恒轮设备。
Topeka Foundry 的 Taylor Haas 介绍了 Haas Group 自 2017 年收购该厂以来，通过投资现代化设备、标准化流程和质量体系改造业务的做法。工厂在 DN Solutions 技术以及 Machine Tool Specialties 的支持下，已拓展至航空航天、国防等领域。Taylor Haas 表示，归根结底要有愿意来上班、愿意参与成功的优秀人才。MTDCNC 的 Meaghan Ziemba 走进 Topeka Foundry，展示合适的合作伙伴关系如何帮助塑造其未来。
Linde Material Handling 与 Yaskawa 合作，为其最新系列电动叉车部署了一套高柔性自动化焊接系统，用于制造多种叉车车架和安全护罩。该系统需生产7种车架类型和14种不同顶部安全护罩，因每台叉车按订单制造，产线须在保持严格质量标准和高自动化程度的同时应对多种结构变型。系统分为两个模块：第一模块由焊接机器人对车架和安全护罩进行点焊，并配带自动换爪系统的搬运机器人；第二模块在冗余单元中完成满焊。整套系统共含33台机器人，包括安装在地面轨道上的专用焊接和搬运机型。工程阶段历时近四年，先用仿真工具做虚拟布局评估，再在供应商工厂按系列条件测试，试点系列制造成功后迁至阿沙芬堡最终生产现场。产线还包含使用磨具去除焊渣并为涂装预处理表面的在线打磨工序，末端在线测量站检查几何精度和焊缝几何形状以发现异常。系统以12.5分钟节拍运行，通过大型单元显示器实现持续数据流，确保工艺稳定和早期错误检测。
奥地利齿轮制造商 Eisenbeiss 与 Promot Automation 合作，把 2021 年购入的 WFL Millturn M50-G 车铣复合中心扩展为机器人柔性加工单元，用于重量最大 375 kg、批量常低至 1 件的回转对称齿轮零件。该单元由 Kuka KR800 机器人承担工件搬运，并自动更换主轴与副主轴的卡爪，配合自动换手爪、卡爪清洗与防锈工位，实现夜间和周末无人运行。 单元集成 Kardex 24 层料塔，按工件直径可存放 48 至 120 件毛坯或成品；工件在 Regrip 站找正后进入主轴，OP10 到 OP20 由主轴向副主轴直接交接，无需二次装夹。Promot 的 ProFlex 作业管理软件运行在设备控制系统上，连接 ERP、CAD/CAM、机床与自动化，自动下发 NC 程序、刀具数据和工件几何数据，并在排产时考虑刀具剩余寿命。 Promot 销售负责人 Thomas Burger 称，最大技术难点是自动换卡爪的过程稳定性，需保证 24 小时运行下动作可重复。Eisenbeiss 项目负责人 Daniel Kickinger 表示，自动化带来更多有效加工工时和可计划性，同时免去数百公斤工件的重体力搬运，相关经验已用于后续自动化项目。
德国Handtmann汉德曼在一体化压铸大型铝合金结构件生产中，采用蔡司光学、接触式和X射线三类检测方案协同验证内部质量、全域形面尺寸与关键功能尺寸。汉德曼是欧洲首家配备自有一体化压铸设备的铸造厂商，其前后端等完整模块约100秒即可单次成型，替代数百套工装夹具与加工工序。针对数米级薄壁铸件易翘曲、尺寸偏差及气孔缩松等缺陷，汉德曼在专用计量室部署ZEISS OMNIA GC二维X射线系统做全域无损探伤，ZEISS ScanBox自动化三维检测系统以光学方式对比CAD模型与实际三维坐标并配合机器人自动化检测，ZEISS PRISMO三坐标测量机对静置工件开展高精度接触式检测，校验关键功能尺寸与加工公差以满足主机厂认证要求。汉德曼质量管控负责人Sandro Langer表示，多数整车厂商同样选用蔡司设备，双方检测结果更具可比性、产品认证流程更快捷；工厂负责人Jens Hansmeier则强调合作方须在未来五到十年持续引领行业标准。
5DEV 是 5th Axis Inc. 旗下的高端自行车零件品牌，其圣迭戈 3 号楼设有专用五轴加工单元，由两台 Hermle C30 五轴机床和一台配 5th Axis 自动化机器人与托盘系统的 Brother Speedio U500 组成。该单元的每个托盘都装有 5th Axis RockLock 系统，并配 A96-V75100X 自定心虎钳与 Automation-Ready 底座；X 系列虎钳夹紧力提升 30%，采用 4 螺栓固定钳口以减少钳口上抬，齿形更锋利以增强咬合。5th Axis 由机械工程师 Steve Grangetto 和 Chris Taylor 于 2005 年创立，设计制造墓碑、RockLock 底座、燕尾夹具等精密夹持与自动化系统；整个 5th Axis 体系拥有多个园区、100 多台加工中心和 200 多名员工。5DEV 的零件也在 Robodrill 和 Doosan 机床上共享主轴时间，5th Axis 的 Robodrill 机群加装第四轴、5th Axis 气动卡盘、四面 Automation-Ready 墓碑和 4 台 V75100X 自定心虎钳。凭借内部工程团队和可适配的夹持方案，5DEV 能快速出样并投产，并与 Frameworks Racing 5DEV 车队及车手 Cam Zink 直接合作。
KNOLL Maschinenbau 的 Hydrostatfilter HydroPur H 1000 被安装在 SEW-EURODRIVE 布鲁赫萨尔大型减速机工厂的 Junker JUMAT 6S 外圆磨床上，用于冷却润滑液（KSS）的过滤净化。SEW-EURODRIVE 在该磨床上主要加工输出轴和输入轴等轴类减速机零件，磨削轴承座外径及部分端面，材料多为 C60 调质钢，使用陶瓷结合剂 CBN 砂轮。该磨床原配 KNOLL Hydrostatfilter HL 650，随着 JUMAT 6S 磨削效率提升、细磨屑进入乳化液增多，HL 650 虽仍能达到过滤能力和冷却润滑液质量要求，但滤布消耗明显上升，滤布卷最多需每天更换一次，带来较高耗材成本和维护工作量。为此 SEW-EURODRIVE 与 KNOLL 共同分析工艺条件，KNOLL 提出更换过滤设备以提升过滤能力、稳定性和经济性。磨屑以很干的状态排出，有助于降低处置成本并减少冷却润滑液损失。
派姆特（PMT）以具备PTB认证的PMT INSPECT三维测量软件为例，结合关节臂三坐标的典型应用场景，详解了点线面对齐、三平面对齐、最佳拟合对齐三种常用建系方式及其适用条件。软件界面分为顶部功能区、项目管理区、中央主视图区、右侧工具栏和底部状态栏，坐标系界面则设“新建”“数模对齐”“点云对齐”三大模块，新建模块内置笛卡尔与圆柱坐标系。点线面对齐基于3-2-1原则，按“先面、后线、再点”操作，适用于规则工件的现场测量与维修；三平面对齐以三个相互垂直平面确定原点与轴向，适合箱体、棱柱状工件，导入CAD数模后还可实现GD&T自动评定、批量检测及报告自动生成；最佳拟合对齐通过最小化测量点与理论模型的整体偏差实现全局匹配，必须依赖数模，适合复杂装配件的测量与实时调装。文章还解答了重建系后结果偏差大、三平面法与最佳拟合结果不一致等常见问题，强调检测逻辑应服从装配逻辑，并按工件基准特征与测量目的选择建系方式。
Nemak 西班牙工厂采用 FARO CREAFORM 的 HandySCAN BLACK 系列三维扫描仪及配套检测软件模块，将模具修复从依赖人工经验转为数据驱动流程。该工厂此前模具维保依赖手工技艺与人工检测，修复周期长、几何尺寸核验困难，细微偏差易引发后续工序缺陷、返工甚至模具停机。2022 年 Nemak 采购了一台三维扫描仪，实际落地难度低于预期，技术人员数周内即可熟练掌握。新流程可直接在车间扫描模具破损部位，采集磨损几何数据并导入检测软件，软件自动标出相对原始 CAD 模型的全部偏差，清晰呈现变形位置及变形量，技术人员据此区分需修整与无须改动的表面。修复后曲面公差核验由以往拖累进度的工序缩短至几分钟，模具更快重回产线，因测量数据模糊引发的生产中断显著降低。Nemak 计划将检测纳入验收流程、深度集成三维扫描与模具全生命周期管理，并搭建更先进的校正作业流程。
勇克集团为人形机器人的关节、执行器等关键传动部件提供高精密磨削解决方案，并将在2026年11月4日至7日于韩国首尔举行的RobotWorld机器人展上展示相关技术。人形机器人的传动部件负责将运动和力矩从驱动器传递到关节或其他运动部件，直接影响运动效率、精度和动态性能。线性执行器多用于需要更高力传输的场景，典型传动机构为滚珠丝杠和行星滚柱丝杠；旋转执行器用于机器人手臂等关节，典型结构为摆线针轮减速器、谐波减速器和行星齿轮减速器。这些部件需通过磨削工艺保证尺寸稳定性和表面质量，同时将噪音水平降至最低。勇克磨床可在大批量连续生产中保持出色的表面质量、工艺稳定性和生产柔性，覆盖螺母内螺纹磨削、丝杠磨削和滚柱磨削。
BIG DAISHOWA 针对耐热高温合金、钛合金、300 系不锈钢等难加工材料的镗孔，给出 5 条操作要点，并点名 KAISER 318 模块化镗孔系统、KAISER 精镗头、EWN Smart Damper 与 KAISER SW 双刃粗镗刀。公司高级产品专员 Matt Tegelman 指出，切削热若传入工件而非切屑，材料会加工硬化，深孔镗削时尤为明显，还会带来刀具成本上升、表面质量与尺寸精度下降。要点包括：尽量缩短刀具组件以提高刚性，KAISER 精镗头配中心镗杆可调刀具长度；刀片与涂层要选对，ALCRONA 及氮化硅基涂层可用，基体可考虑 CBN，但不建议用 PCD，因为其中的碳会与工件中的铁发生亲和而快速失效；注意刀片几何，精加工用小刀尖圆弧半径；优化余量，难加工材料精加工单边余量从常规的 0.016"–0.020" 减到约 0.008"–0.010"，粗加工多去除材料，并避免用插补铣孔、改用传统粗镗。EWN Smart Damper 可减振、抑制深孔精加工颤振，支持高切削参数以缩短循环时间。
蔡司 T-SCAN hawk 2 大型零件三维扫描标准化操作流程发布，用于解决大型砂模、大型工件多次手动改型后无存档、无数据、模具损坏导致迭代成果丢失的问题。流程分四步：扫描前在工件表面均匀布置参考点并摆放认证 Hyperscale 高精度比例尺，依托设备大视野优势无需密集布点；开启卫星模式围绕工件全方位拍摄采图完成摄影测量，软件实时识别参考点与比例尺并自动解算三维坐标、生成全局基准，规避大件扫描拼接误差；基于该基准框架对大型零件全域连续扫描，采集完整三维网格数据；将网格数据导入蔡司逆向工程软件，优化处理后逆向生成标准 CAD 文件，留存工件优化后的最终状态。该方案称可实现数据永久留存可追溯、减少参考点布设工作量、以 CAD 文件作为模具复刻、新品铸造和后续检测比对的统一基准，并降低人工复盘与返工整改成本。
API激光跟踪仪（现售Radian系列及iLT系列）被用于钢厂大型装备的三维检测，可覆盖轧机牌坊、轧辊系、连铸扇形段辊列、大型回转件及安装基准传递等检测任务。该设备基于激光干涉测距（或绝对激光测距）与双轴精密转台测角，实时跟踪靶球反射器空间位置，测量范围可达直径160米以上，具备微米级空间测量精度，最高采样速率1000点/秒，支持无线数据传输、内置水平仪与自动环境补偿。针对牌坊窗口面检测，单站位即可覆盖整个牌坊窗口，无需转站，避免多站位拼接误差；轧辊系同轴度检测以最高1000Hz采样率记录数据并拟合轴线；连铸扇形段可在单站位完成长度可达20米的整段辊列测量，最远测量半径可达80米以上；回转件端面垂直度可采用扫描测量模式动态检测。配合vProbe隐藏点智能测头可测量地脚螺栓孔、基准销孔等隐藏位置，配合API MeasurePro或SpatialAnalyzer、Polyworks、Metrolog、Verisurf等软件可与CAD模型实时比对并自动生成几何误差报告。与传统水平仪、准直仪、拉钢丝法相比，检测效率提升3~5倍甚至更多。
德国IPR公司借助Tebis CAM系统的特征识别功能，将约99%的五轴加工程序和80%的三轴加工程序转为CAM编制，机床端直接编程比例已不足5%且仍在下降。IPR专注机器人夹具、行走轴、防碰撞装置及机器人换刀装置等自动化部件，大部分零件内部加工，现配备四台五轴加工中心和多台车削设备，其中一台车铣复合加工中心配机器人自动上下料系统，加工公差约0.01 mm。设计人员在CAD阶段用颜色标记加工特征，目前仅需十种颜色即可覆盖主要特征，Tebis读取模型后自动确定加工类型并调用刀具库刀具和材料预设参数；更换刀具规格如将12 mm钻头改为10 mm钻头只需两次鼠标操作。去毛刺辅助人员由四名（约合两名全职）减至一名兼职，部分人员经培训转岗机加工。IPR仍在降低机床端编程比例，并完善CAD/CAM、刀具数据与加工策略的关联。
API激光跟踪仪被用于纺织机械辊筒部件的高精度三维检测，可完成同轴度、圆柱度、径向圆跳动、端面跳动及轴向定位尺寸等项目的测量。辊筒长度常达1～3 m甚至更长，激光跟踪仪工作范围可达数十米，无需拼接即可完成整根辊筒测量，并支持在位测量，避免拆卸吊装引起附加变形。检测要求同轴度、圆柱度误差及跳动、轴向关键定位尺寸的测量不确定度均控制在0.05 mm以内。在某纺织机械制造企业现场，工程师对牵伸辊筒两端轴承轴颈各采集多个圆周截面点，中部工作面沿轴向每隔约200 mm取一个截面，软件自动拟合截面圆和整体圆柱轴线并计算形位公差，整个测量过程在30分钟内完成。API还提供vProbe智能测头、iScan3D智能测头、ActiveTarget活动靶标、STS六维传感器等拓展附件，以及可在无需合作靶标条件下实现微米级空间测量的9D激光雷达系统。
德国精密零部件制造商Haager GmbH & Co. KG借助Index旗下Traub TNL系列走心车床，将铣削工序集成到车削设备中，部分零件相比传统铣削中心加工时间最多缩短50%。Haager加工原材料直径0.5～36 mm的CNC车削和铣削零件，超过90%营业收入来自医疗技术企业，产品包括微创手术器械零件、脊柱及牙科植入件、内窥镜组件、心脏起搏器零件和显微镜部件。2013年购入首台Traub TNL12后，Haager持续扩大投资，目前车间已配备多台TNL12、TNL18、TNL20和TNL32系列设备。最新引入的Traub TNL32-9B compact基于TNL20-9B平台开发，上刀塔Y轴行程达±50.8 mm，采用双刀塔独立驱动和更高功率配置，可在多个工位配置双刀柄。该机配备棒料送料机和集成式Index自动化系统，由机械手将加工后零件放到输送带，再经Haager自主开发的分料装置单件分离，实现夜间最长16小时无人值守运行。TNL系列可在约15分钟内完成长短车削模式转换。
德国手持式测量设备制造商HELIOS-PREISSER引入BLUM TC50和TC60工件测头，把测量嵌入加工流程，零件废品率从约10%降至1%～2%。2008年订单增加后，该公司新增加工设备并建设长14 m的自动化托盘库，由机器人上下料，但铸件毛坯一致性偏差和机床热变形仍导致尺寸超差，废品率一度约10%。测头在加工前确认工件是否夹紧并扫描毛坯实际位置，将结果传给机床控制系统自动计算补偿值，加工中监测尺寸变化，加工后复查。铣削车间工长Tobias Weber表示，部分零件因此不再需要铣削留余量后磨削，可一次加工达到要求。在台式中心架尾座加工中，同一零件上的通道和孔需达到0.01 mm位置精度，企业先加工并测量通道，再据实测结果确定钻孔位置以补偿温度变化。目前一个班次的产量已超过过去三班制水平，夜间和周末大部分时间设备可无人化运行，超差托盘会被移出产线并附检测报告待检。
德国 Steingross Feinmechanik 通过组合 Hedelius 加工中心与 BMO 自动化系统，应对每月多达 1200 种零件的多品种、小批量生产。公司具备同步五轴加工和最多八轴 CNC 车削能力，业务覆盖原型件到最高 5000 件的批量生产。2019 年购入首台 Hedelius 设备 Forte 65 Single 1320 三轴加工中心，行程 1320×650×600 mm，配 1500×650 mm 固定工作台。2021 年 5 月引入由 Acura 50 和 Acura 65 组成的 Twinner 方案，并用 BMO Titanium 180 机器人单元实现工件与托盘自动搬运，较小精密件由 Acura 50 加工，较大较重工件交由 Acura 65。2023 年又引入 BMO Platinum 88 并与两台 Acura 连接，面向中小尺寸工件和多品种批量生产，可通过网格抽屉自动装载工件；同年采购第六台 Hedelius 设备 Tiltenta 11-2600 Magnum 五轴加工中心，配备摆动主轴、大型加工区域和 1100 mm 的 Y 轴行程。公司称自动化系统大幅缩短换型准备时间，五轴加工减少了复杂件的重复装夹。
德国 HAM Präzision 通过其加工性能中心，对 Knoll AerosolMaster ATS 微量润滑技术进行实际加工测试，结果显示在保持切削参数、表面质量和尺寸精度的情况下，微量润滑可显著减少冷却润滑剂消耗，并降低后续清洗和维护工作量。测试平台是加工性能中心配备的一台 Hermle C 12 U 五轴加工中心，该机同时装有 Knoll 的乳化液过滤系统和 AerosolMaster ATS 微量润滑系统，可在相同机床和加工条件下比较两种润滑方式。AerosolMaster 利用合成油和空气形成细微气雾并定向输送至刀具切削刃，润滑介质消耗量约为每小时 3 至 25 毫升，工作压力为 10 bar。HAM 针对钛合金加工开发新刀具系列时做了专项测试，测试零件涵盖粗加工、iMachining 铣削、全槽加工、钻孔、攻螺纹和精加工，采用 ATS 后仍可使用与乳化液加工相同的切削参数，并保持相同的表面质量和尺寸公差。HAM 还以医疗技术零件验证后处理效果，传统加工后需经过十个清洗和检测工位，采用 ATS 加工后减少到四个。HAM 对部分标准刀具做了 HSF 混合表面处理，并针对 MMS 优化钻削刀具的刀柄结构和接口密封。HAM 负责人 Raffael Eberle 指出，乳化液通常占切削加工成本的 7% 至 10%，刀具占 4% 至 6%。
德国钻探系统供应商 Sysbohr 与 Ingersoll Werkzeuge 合作，用多功能切槽刀片替代原有特殊螺纹刀片，使薄壁钻管上的梯形螺纹加工在无人值守晚班和夜班中稳定运行。 Sysbohr 在德国 Hünfeld 设立生产基地，车间配 6 台 DMG Mori 车铣复合加工中心，另有一台 Okuma 转塔车床用于大型钻管，所有机床旁均配置机器人。十名员工白天完成准备和加工，下班前在每台设备装入一个待加工零件，由机器人承担晚班和夜班生产。此前薄壁工件加工梯形螺纹时振动明显，内螺纹表面出现振纹，自动化常运行几个零件后即停止，甚至刀片损坏后仍继续加工产生废品。 Ingersoll 技术顾问 Daniel Rudolph 指出，原特殊螺纹刀片切削宽度大、刀具悬伸长，振动容易放大；切入式刀具切削压力更小。双方从刀具、加工循环和加工方式整体重做，不再以螺纹车削为主，更多采用螺纹切入加工，并改用 40 mm 刀具杆以改善长径比、提高切深和切削速度。优化后加工次数减少，加工时间缩短至原来的一半。TDXU 3E-0.3 可转位刀片可用于径向、轴向和内孔切槽，适用于中高进给并形成较小切屑，避免切屑缠绕换刀装置或卡盘区域。 该刀片为标准化产品，供货快于此前需 3 至 4 周交付的定制特殊刀片，也减少了刀具种类。
溧阳市万盛铸造有限公司携手马扎克推进"铸加一体化"升级，从单一铸件毛坯生产拓展到精密成品一站式交付。万盛铸造2004年起步，专注多品种、小批量、150公斤以内中小型铸铁件；2012年投入千万元一次性引进7台马扎克精密机床，经一年工艺打磨、人员培训与体系搭建，2013年正式将精密机加工纳入核心业务。车间选用马扎克HCN-6000 L卧式加工中心加工轨道交通异形件与农机薄壁件，前者材质硬度高、深孔多、需连续数小时加工，后者刚性不足易让刀振刀，设备在重切削下震动小、高速加工尺寸精度稳定。目前车间已布局20多台马扎克智能装备，涵盖车床、立式与卧式加工中心，月产能突破3000吨。万盛铸造已成为中车制动板块核心供应商，产品覆盖轨道交通、汽车、工程机械、农用机械等领域，未来将继续引进马扎克设备并期待其柔性制造整体解决方案。
德国 WST Präzisionstechnik 与伊斯卡（ISCAR）合作，用 Logiquick 系列 Quickturn 车削刀具系统对 C45E 调质钢输出轴外圆粗车做反向高进给改造，粗加工时间由 26 秒缩短至 12 秒，刀具寿命提高一倍。 原方案用四刃 CNMG 可转位刀片，两个刀塔同时对直径 60mm 棒料从前向后车削，切削深度 2.5mm、切削速度 160m/min，整个粗加工约 26 秒。刀片在高负荷下常断裂，有时加工 60 或 70 个零件就失效，而理论寿命应为 100 件；副主轴在主轴粗加工时已完成加工，节拍也受限。该输出轴年产量约 10 万件。 Quickturn 为六刃系统，刀片两侧有 V 形凸起与刀座精准配合，上方压紧结构固定刀片，实现无间隙夹持下的正向和反向车削，并支持 X 轴和 Y 轴方向加工；刀座带定向喷射冷却，从两个方向冷却切削刃。伊斯卡推荐高进给车削用 IC8250 牌号刀片，采用 TiCN/Al2O3 MT-CVD 涂层和表层钴强化。 新方案改为反向车削，切削速度提高到 240m/min，单次切削深度调整为 1.5mm，走刀 5 至 6 次，粗加工约 12 秒。每个切削刃可稳定加工约 200 个零件，刀具断裂问题不再出现，刀具成本下降。
针对转子轴、齿轮轴、钟形壳等轴类零件末端的密封座与轴承座精加工，文章从表面质量、节拍时间和成本三个维度对比了磨削、硬车削与埃马克刮削三种工艺。磨削以Rz约1微米且无螺旋纹为行业基准；硬车削要达到Rz 4需采用低速进给，每转仅0.11毫米，且传统纵向车削无法完全消除螺旋纹；刮削的刀片表面质量几乎原样传递到工件，与进给量关系不大，密封座用刀片可产生Rz 1至4（实际值2.6至2.9），超精磨型刀片可达Rz 0.5至0.9，刮削深度在0.1至0.8微米之间。 节拍方面，硬质轴承座（直径40毫米、长度30毫米）传统精加工需12.9秒，预车削加刮削仅需10.2秒，每个节省2.7秒；转子包软加工中刮削以每转1毫米进给，加工时间从22.7秒缩短至6.1秒。刮削刀刃长约50毫米，可无螺旋纹加工约35毫米长的轴座，叠加Z向运动可加工更长工件。 刀具成本上，硬车削每片刀刃寿命约20分钟，一片可转位刀片约加工150个工件；刮削刀刃保守估算可完成3000次切削，实际在2000至12000件之间，以3000件计硬车削需换刀约20次而刮削仅1次，按每次换刀2分钟可节省38分钟辅助时间。刮削为干式加工，无需冷却润滑剂和修整循环，能耗与投资成本更低。局限性是刮削仅适用于圆柱形外径，需配Y轴车床和稳定夹持；内孔、平面及超长无螺旋纹座仍首选磨削，轮廓、切槽和复杂几何形状仍以硬车削为优。
瑞士阀门制造商Eugen Seitz AG在两套柔性制造单元中各配置两台HELLER HF 3500五轴卧式加工中心，配合Goodj自动化，使四台机床每台年主轴运行时间达到7000小时，而理论最大值为8760小时，个别年份甚至达到7700小时。两套单元分别于2021年投资、2025年安装，配置相同。 两套单元目前加工约300种棱柱类零件，边长约50至400mm，订单批量通常为1至300件，单套单元每天完成5至20个批次，每月还有2至10种新样件试制。铝件约占90%，其余为铬镍钢阀件。每台机床配240刀位链式刀库，刀具在ZOLLER系统上自动测量，刀柄带Data Matrix码关联几何、寿命与位置信息，补货基本自动完成。 无人化生产从100小时提升到150小时连续运行，瓶颈在于托盘存储空间与毛坯供应。每台机床均集成断屑压块机，冷却液储箱容量也按长时间无人运行设计。零件公差普遍为5µm，废品率低于1%，已保持五年。第二套单元从到货到投产仅用8周。Eugen Seitz计划到2030年将瑞士工厂产能翻倍，目前正规划新厂房。
MAPAL 针对轮毂支架与转向节推出系列化切削刀具方案，覆盖铸铁与铝件两类材质及不同毛坯状态。这类底盘件已从被动结构件演变为高度集成的精密功能模块，需承受高轮载并满足严苛的力学与运动学要求。铸铁件多用于大批量低级别车型，MAPAL 的方案专门应对其高磨蚀性；铝件则因轻量化与电动化趋势占比上升，并由压铸转向承载能力更高的锻铝，锻铝硅含量低、断屑更难且易粘刀。转向节集成制动卡钳、轮毂、控制臂与 ABS 安装点，轴承压装要求紧公差与高质量表面，主轴承孔公差可达 IT6。为减少重复装夹误差，转向节与轮毂支架越来越多在一次装夹中于多主轴机床完成加工，部分零件年产量超过 50 万件。主轴承孔加工按毛坯状态提供多阶段或一次成型方案：铸闭、留量最大 4 mm 的近净成形或预冲孔，先用 PCD 圆铣刀去除余量，再依孔几何采用铣刀、钻铣刀或带钩形切削刃的镗刀反镗；两次装夹且夹持不稳时采用三阶段方案，先双面 PCD 铣粗加工，再用两把 PCD 镗刀精加工孔径。可圆铣场合推荐钎焊 PCD 刃的 OptiMill-Diamond-SPM 铣刀，其高正前角与优化容屑槽使切削力较常规 PCD 铣刀降低最多 15%；机夹刀片替代方案为 NeoMill-Alu-QBig。