宝马格印度公司（BOMAG India）为检测重型设备的大型复杂焊接件和加工件，引入了搭载 FARO CREAFORM 官方授权软件模块的 MetraSCAN 3D 三维扫描系统，用于补充原有接触式与手动测量手段。此前检测只能覆盖大型部件局部区域、周期较长，并依赖多次装夹定位和操作人员技术水平，难以完整采集复杂表面几何数据。MetraSCAN 3D 无需复杂零部件装夹，可在生产环境中提供精准、可重复的测量结果，且不受车间振动、工件位移及环境不稳定性影响，可对各种尺寸、材质、表面光洁度和复杂程度的零部件开展计量级测量与 3D 表面检测。宝马格印度公司工艺质量经理表示，检测已从制约效率的环节转变为车间的一项竞争优势；另一名员工称新方法促进了团队协作、能更早发现问题。宝马格印度公司成立于 2018 年，产品线涵盖土壤压实机、双钢轮压路机、胶轮压路机、沥青压实机、路面稳定机及铣刨机，其浦那附近恰甘工厂服务出口市场。
格里森公司硬加工解决方案产品管理总监 Dr. Antoine Türich 将于 2026 年 11 月 18 日出席由英国齿轮协会（BGA）主办的 GEARS 2026 大会，并作题为“Polishing Technology for Gears”的报告。报告时间为当天 11:05–11:35，将探讨超光滑齿面如何提升效率与 NVH 性能。内容涉及如何把抛光直接集成到螺纹砂轮磨削和齿轮珩磨等硬精加工工序中，并应对齿轮测量与质量保证方面的关键挑战。
兄弟机床围绕SPEEDIO的售后服务，介绍了机床维护保养与日常点检的具体做法。保养原则上需按厂商维护点检手册及操作说明书执行，设定每周一次、每月一次等周期，并建议编制保养检查表配置在现场多个点位。日常点检主要围绕润滑油、气动相关部件、切削液和控制柜：需检查润滑油老化与油量异常减少，清理过滤器并定期更换，用压力表确认气压，确认切削液余量传感器、水箱与过滤器状态及浓度变化，控制柜则检查线路断线、伺服电机运转和电源开关，夏季需增加检查频次。设备清洁需防止切屑在护罩上方堆积，避免滚珠丝杠、轴承故障。兄弟机床称，SPEEDIO售后服务在设备故障造成产线停机时，力争从接报起48小时内故障恢复率达到98%（数据统计周期：2026年4月-2026年7月）。
Verus Metrology Partners 首席执行官 Andrew Hodson 与首席运营官 Michael Nugent 在访谈中提出，随着 CMM 数据直接进入过程控制，夹具正成为测量风险最被忽视的来源之一。Verus 设计并制造计量夹具、CMM 与视觉程序及自动化检测系统，专长于医疗器件、制药、个人护理、电子和航空航天领域的多工位夹具，用于模塑塑料、柔性、薄壁和聚合物等难夹持零件，并运营 ISO/IEC 17025 认可检测实验室。两位高管区分了制造夹具与计量夹具：前者在加工时刚性固定零件，后者须在不影响、不使零件变形的前提下夹持，使零件在公差带内自由浮动。Verus 不做硬夹紧、全型腔定位或摩擦配合，以免改变待测几何形状，让真实的模塑或工艺变化及时反映在数据中。为匹配高产量模塑线节拍，Verus 制造可铺满大型 CMM 台面的 24、32 和 64 工位夹具并自动化测量流程，每个工位须一致夹持以保证数据可重复。夹具采用“一次装夹、不再移动”设计，旋转工位提供全向访问，同一夹具可用于视觉系统或 CMM；对位约 95% 由测量程序完成而非夹具。Hodson 强调，夹具不应是事后补充，须在项目开始时即纳入规划。
API品牌Galaxy系列油泥模型铣削机用于两轮电动车造型设计中的油泥模型制造，集三维测量、划线与铣削功能于一体。该机采用5轴联动加工技术，A轴±120°、B轴±200°大范围行程，重复定位精度15″，加工头实时沿曲面法线方向摆动；另支持15°分度的3+2轴加工模式（X、Y、Z三轴全自动，A、B轴手动调整）。机身采用框架式架构，配备大功率液冷主轴，可铣削油泥、泡沫、代木、轻型树脂等材料，运行速度最高20000mm/分钟，主轴转速15000rpm，并支持双机协同加工。数模文件可通过UG、PRO/E、POWERMILL等CAM软件编制为G代码。整机采用API专利VEC空间误差补偿技术，对21项参数误差进行优化；除标准尺寸外可按用户现场环境个性化定制。
2026年度“机械工业科学技术奖”机床工具专业形式审查合格参评项目38项，25项进入会评，最终获奖16项，其中一等奖2项、二等奖7项、三等奖7项。会评项目中企业联合高校和科研院所申报17项、占68%，高校联合企业申报8项、占32%，覆盖金切机床、成形机床、成套设备、功能部件和切削刀具等领域。获技术发明一等奖的“大型弱刚度蜂窝芯构件精密加工技术与装备”由大连理工大学、秦川机床工具集团股份公司等单位共同完成，研制系列超声加工装备并攻克专用A/C双摆头、六轴五联动刀具位姿转换等技术。另一项技术发明一等奖“深腔结构智能稳态切削关键技术与装备研发及应用”由重庆大学、重庆机床(集团)有限责任公司等单位完成，开发感算控一体化闭环控振系统。科技进步二等奖项目中，“面向机床关键零部件加工的双主轴数控立式复合磨床”由通用技术集团天津第一机床有限公司等单位完成；“全电驱五轴加工中心设计、制造及高可靠应用关键技术”由巨冈精工(广东)股份有限公司等单位完成，在巨冈14大系列百余款机型上应用；“航空航天难变形金属辗环成形技术及智能成套装备”由天津市天锻压力机有限公司等单位完成，成果应用于20余家大型高端制造企业；“面向新能源汽车一体化压铸件的两板式超大型压铸装备研制及应用”由深圳领威科技有限公司等单位完成。
多家机构测算全球晶圆划片刀（金刚石切割片）市场规模约在4.8亿美元上下，AI算力扩张正沿“晶圆出货—先进/成熟封装—切割耗材”链条传导，推动这一耗材市场放量。QYResearch口径下全球半导体晶圆划片刀销售额约4.65亿美元；Global Info Research测算金刚石划片刀市场约3.69亿美元，预计到2031年增至5.80亿美元，年复合增长率约6.7%。划片刀刃口镶金刚石磨粒，刀刃常用厚度在15至100微米之间，普通产品出厂价约七八十美元，全球一年卖出几百万片。需求增长不仅体现在数量上，单位价值也在抬升：晶圆更薄、切割道更窄，碳化硅、氮化镓、砷化镓等高硬度材料应用提速，CoWoS等2.5D/3D封装及QFN/DFN、BGA封装体分割、陶瓷基板切割持续增长，专用刀片单价明显高于通用产品。竞争格局上，DISCO凭借“划片设备+精密工具+应用工艺”协同在高端领域占优，东京精密与旭金刚石工业共同成立AA Diamond Technology整合轮毂型刀片业务；国产方面江苏卓进半导体等企业向半导体级划片刀拓展，其轮毂型刀片可适配硅基及砷化镓、碳化硅、钽酸锂/铌酸锂等材料，无轮毂型电镀、树脂、金属软刀覆盖QFN/DFN、BGA封装体及氧化铝、氮化铝陶瓷基板、BF33玻璃、FA光纤阵列等，并配套磨划加工服务。
LK Metrology 收紧 L100NX 激光扫描仪的精度规格，形位误差从 15 µm 降至 10 µm，点云离散度从 26 µm 降至 16 µm。该扫描仪面向复杂型面和公差要求较紧零件的检测。现有三坐标测量机可通过改造方式获得这一精度提升。
Hexagon Production Software 在东京 Big Sight 举办的 JIMTOF 2026 上展示面向自动化、数字化制造与质量保证的软件，展位为东馆 E2013，展会时间为 10 月 26 日至 31 日。展示重点之一是 AI 辅助制造工具 ESPRIT EDGE ProPlanAI，用于支持数控程序规划，Hexagon 称其有助于缩短编程时间，并让程序从零件设计到机床生产的过程更快、结果更一致。公司同时重点介绍数字孪生技术，可在实际切削前模拟、检查和优化加工过程，从而在切下第一刀前验证加工方案，支持其帮助用户一次做对的目標。针对模具行业，Hexagon 在展会上公布今年 WorkNC 决赛入围者，WorkNC 属于其模具软件产品组合的一部分，该组合还涵盖 CAM、仿真、计量和质量数据。Hexagon 以覆盖设计到检测的互联工作流呈现其产品组合，参观者可了解 CAM、仿真、计量与质量数据能力如何组合，并与专家讨论软件如何把制造数据转化为生产力。
Vericut UK 强调 G 代码仿真可在 NC 程序进入车间前发现潜在加工问题，其软件同时模拟 NC 代码与机床行为，用于检测碰撞和机床超程，并校验刀具路径与材料去除。该公司表示，仅可视化刀具路径不足以了解 CNC 机床实际运行表现，仿真旨在降低机床撞机、零件报废和非计划停机风险，面向 CNC 加工与 NC 编程环境，包括制造和精密工程应用。Vericut UK 还引导用户查阅一份 G 代码仿真器指南，该指南聚焦“查看刀具路径”与“理解特定 CNC 机床如何响应程序代码”之间的区别。
半导体腔体零部件正从铝、不锈钢、普通硅转向碳化硅、石英和氧化铝陶瓷，聚焦环、气体分配盘、腔体内衬三类关键件按耐蚀、孔道保持和大面积防护的不同需求分别选材，而崩边、微裂纹和批量一致性成为量产门槛。粤芯半导体12英寸线四期总投资约252亿元、月产4万片、覆盖65纳米至22纳米，预计2029年底建成；其供应链企业臻宝科技直供的腔体零部件即由硅、石英、碳化硅和氧化铝陶瓷制成。QYResearch数据显示，2025年全球半导体设备用陶瓷部件市场约33.5亿美元，2032年预计达55.0亿美元。加工端，山崎马扎克PALLETECH系统以带车削功能的5轴加工机和卧式加工中心组成自动化单元；北京精雕JDGR500_MG五轴高速磨削中心面向气体分配盘密集孔道与复杂轮廓；广东科杰技术JTGK-600G2高速数控研磨中心搭载高速转台加工硬脆环形件；发那科ROBODRILL DC系列以超声波刀柄控制精密钻孔崩边与微裂纹；朗恩Ultra 500配32000rpm高速精密电主轴，孔位置精度稳定在±0.0015mm；天准科技三坐标测量机搭载旋转测座完成全尺寸高精度测量。SEMI预测2026年全球半导体制造设备销售额达1659亿美元、同比增长23.2%，晶圆厂设备1439亿美元、同比增长23.1%。ITES深圳工业展将于2027年3月24日至27日在深圳国际会展中心（宝安）举办，精密零件加工展设于6馆。
Emag 的 VL 100 GT 将硬车削与内圆、外圆磨削整合在同一次装夹中完成，可缩短加工时间并消除二次装夹误差。该机型面向直径最大 100 mm 的淬硬零件，配备集成上下料与在机测量功能。
API使用Radian Plus激光跟踪仪与vProbe隐藏点智能测头，为国内大型车企海外工厂完成三条机器人焊接生产线的安装指导与调整。该生产线全长超过100米、年产能超过20万辆，测量需在百米范围内保障0.2毫米以内的误差。Radian系列激光跟踪仪工作范围超过160米，最终完成40台升降机和20套夹具的定位安装，并覆盖“A-1”“B-1”“B-2”三条生产线。作业按布局与标记、夹具设置、关键部件细节调整、车体测试四步进行，通过实测数据与CAD数据比对确定偏差并加垫片调整。相比两端用标尺匹配定位的传统方式，该方案提升了安装调整效率并更好保障了安装精度，厂方已将双方合作拓展至汽车制造更多环节。
2026年度机械工业科学技术奖机床工具专业参评项目38项，经网评进入会评25项，最终获奖16项，其中一等奖2项、二等奖7项、三等奖7项。会评项目中企业联合高校和科研院所申报17项、占68%，高校联合企业申报8项、占32%，覆盖金切机床、成形机床、成套设备、功能部件和切削刀具等领域。获技术发明一等奖的“大型弱刚度蜂窝芯构件精密加工技术与装备”由大连理工大学、秦川机床工具集团股份公司等单位共同完成，研制系列超声加工装备并攻克专用A/C双摆头、六轴五联动刀具位姿转换等技术。另一项技术发明一等奖“深腔结构智能稳态切削关键技术与装备研发及应用”由重庆大学、重庆机床（集团）有限责任公司等单位完成，开发感算控一体化闭环控振系统。科技进步二等奖项目中，“面向机床关键零部件加工的双主轴数控立式复合磨床”由通用技术集团天津第一机床有限公司等单位完成；“全电驱五轴加工中心设计、制造及高可靠应用关键技术”由巨冈精工（广东）股份有限公司等单位完成，已在巨冈14大系列百余款机型上应用；“数控刀具在线协同设计与智能选用关键技术研发及应用”搭建了基于国家标准的数控刀具在线协同设计与智能选用服务平台；“航空航天难变形金属辗环成形技术及智能成套装备”由天津市天锻压力机有限公司等单位完成；“面向新能源汽车一体化压铸件的两板式超大型压铸装备研制及应用”由深圳领威科技有限公司等单位完成。
舍弗勒中国区首届工业轴承科技日9月9-11日在南京召开，600余名嘉宾出席，舍弗勒中国区首席执行官张艺林阐述“在中国，为中国”“在中国，为全球”“在全球，为全球”的业务战略。2025年舍弗勒集团年营收约240亿欧元，工业事业群营收64亿欧元、占集团总营收27%，工业板块在全球布局39家生产工厂，服务超五千家工业与终端客户；中国布局5家工业板块生产基地和六大研发中心。科技日开幕当天，舍弗勒与南京市签署合作协议，将落地风电主轴测试中心。张艺林介绍，舍弗勒拥有从高温成型、冷成型、机加工、热处理、注塑、涂层到绕线、装配等12项核心工艺，本次展示Mancrodur®高性能轴承钢、铝合金保持架、塑态油长寿命免维护润滑材料、导电密封系列化技术、盾构机轴承浮环密封等成果，并设八大行业展区，其中包括服务机床等精密装备的高精度轴承技术。舍弗勒还展示InVerse工业4.0平台，通过收购伊维莱（Ewellix）完善丝杠、直线导轨、直线轴承到电动执行器、升降柱、直线电机及精密直线运动模组的产品布局；2026年初在太仓成立舍弗勒具身智能（太仓）有限公司，开展人形机器人关键零部件及子系统研发与生产，并参与汇天陆地航母X3飞行器项目，提供电机定转子总成。
Verisurf 2027 可从工程定义的 QIF 数据自动生成检测计划，并在检测后导出 QIF Results，同时保留 Persistent ID，使产品定义、检测计划与报告结果之间的特性可追溯。该能力依托 QIF 支持的 UUID 持久标识，在工程、制造与检测系统之间维持特性和特征的同一身份。Verisurf 软件以基于模型的定义（MBD）为基础，将数字产品模型作为检测的设计依据，平台集成 CAD 与测量，支持三坐标测量机、便携式测量臂、激光跟踪仪和 3D 扫描仪。公司总裁 Ernie Husted 表示，基于模型的计量核心在于维持产品定义与测量过程之间的关系，PID 为以开放、可互操作的方式实现这一点提供了基础。持久标识还与人可读标签结合：Model-Based Characteristics（MBC）标准为每个产品特性配一个 UUID 和一个工程师、检验员可识别的标签，该标签可作为检测报告中的特性编号，包括 AS9102 首件检验表单，从而避免供应商各自标注图纸气泡导致同一特性编号不一致。
Ajile DepthScan 3D 成像仪与 PolyWorks 检测软件组合成机器人搭载式三维检测方案，由机器人把成像仪送到编程位置，从多个视角采集复杂零件几何特征，再将点云与 CAD 模型和工程图纸比对完成尺寸测量。该方案针对自动光学检测的一个关键难题：盲孔、螺栓孔和侧面等特征需要接近法向的视角才能获得可用的测量数据，机器人携带成像仪绕零件移动即可从所需视角采集这些特征。各次采集在机器人坐标系中配准，合并为表示被测零件的全彩点云，随后在 PolyWorks 中依据 CAD 模型和图纸定义的 feature、基准和公差评估尺寸符合性，输出偏差值和每项控制项的合格/不合格状态。检测流程从 Ajile Calibrate 引导的手眼标定开始，确定成像仪相对机器人工具法兰的位置与姿态，再用基准件验证测量单元；机器人在每个编程检测位置发出到位信号后成像系统采集视图。检测规划在 PolyWorks 中基于 CAD 模型和图纸完成，可保存为模板复用；生产时操作员通过 Ajile Inspect 选择零件、输入序列号并启动检测循环，结果按单个零件保存并可导出批量报告。在机器人单元上验证过的观察位置还可移植到围绕零件的固定 Multi-DepthScan 框架，多台成像仪同时采集以缩短数据获取时间，形成从柔性机器人检测到快速固定单元测量的路径。
SuPAR 发布 2026 版本，为其增强现实质量检测平台新增协作、引导式检测、AI 辅助检查与文档记录能力。新版本引入 SuPAR Insight 与 Assisted Part Inspection，并带来 Follow-up Inspection、扩展 AI 能力、Custom POI Fields 和 Auto Save。SuPAR Insight 提供项目、检查清单与已完成检测的共享空间，可在浏览器端 3D 查看器中查看检测结果与检查点信息，并通过设定访问权限的共享文件夹分发项目与结果。Assisted Part Inspection 在 iPad 上以实时颜色编码提示可能缺失或移位的零件，最终判定仍由检验员作出；检测点由 SuPAR Composer 中选定的 CAD 零件生成。Follow-up Inspection 可从已完成检测发起新检测，沿用此前的检查点与发现，用于返修后复检。扩展 AI 能力新增焊缝与密封胶检测的分割功能，并改进 AI Smartpoints 的带状标注与目标检测标注。Custom POI Fields 支持按流程自定义检查点表单与条件问题，可离线在 iPad 上记录，并汇入报告与 SuPAR Insight。
雷尼绍公布截至2026年9月30日的季度营收为2.518亿英镑（3.349亿美元），同比增长47%，创季度纪录，按固定汇率增长48%，较上一财年第四季度增长3%。公司称半导体、航空航天与国防客户需求持续，工业与自动化市场活跃度也在改善，三大业务板块和三大区域均实现增长，但未上调全年指引。 位置测量业务增长最快，季度营收9600万英镑（1.277亿美元），上年同期为5210万英镑（6930万美元），按报告汇率增长84%，按固定汇率增长85%，环比增长17%，创该板块季度新高，主要来自半导体制造设备用开放式光学与激光编码器需求，订单簿继续增加，公司正投资扩充产能。工业计量业务营收1.308亿英镑（1.74亿美元），上年同期为1.02亿英镑（1.357亿美元），增长28%，环比增长9%，五轴三坐标测量机和车间测量系统需求上升，面向机床与测量设备厂商的传感器销售也有改善。专业科技业务营收2500万英镑（3325万美元），上年同期为1670万英镑（2220万美元），增长50%，主要由航空航天、国防与医疗客户对金属增材制造系统的需求带动，光谱业务营收略低于上年同期，神经业务拟议剥离仍在推进。 公司上一财年全年营收为创纪录的8.158亿英镑（10.85亿美元），本季度继续投资制造产能并与供应链协作以支持更高产量，同时提示中期需求存在周期性。
本期计量与智能制造新闻简报汇总了过去7天的多条消息。LK Metrology 升级了 L100NX 激光线扫描仪，形状误差从 15 µm 降至 10 µm，点云离散度为 16 µm，面向高要求 CMM 计量应用。KUKA 推出 AI 驱动的 iiQKA.AI Vision 工业图像处理系统，支持 2D 和 3D 视觉，可在其自动化生态内完成物体识别、位置确定与抓取点计算。HBK 旗下 Discom 发布针对圆锥滚子轴承的在线声学测试系统 TasAlyser TRB，基于 HBK OrbitSync 技术，在轴承装入齿轮箱或电驱动之前运行。Verisurf Software 加入数字计量标准联盟（DMSC），以推进 QIF 与开放数字计量标准。Bold Laser Automation 推出 3DS0948TS 首件测量平台，结合 Keyence LJ-X8000 激光轮廓仪，用于精密圆柱件的高分辨率尺寸测量。Nordson Test & Inspection 推出 SonoFlex 声学显微检测系统，面向半导体后道先进制造，结合高分辨率声学成像与 AI 缺陷分析。GBS metrology 扩展可配置光学 3D 轮廓仪产品线，基于白光干涉（WLI/CSI），可选 XY 平台行程从 100×100 mm² 到 400×400 mm²。
GGW 的高精度测量技术被用于格拉茨工业大学（TU Graz）IFT 研究所的质量保障与教学，双方合作可追溯至约 35 年前为该校建造长度比较仪的首个订单。IFT 的 Precision Lab 让学生完整制造、测量并功能检验一只阀门，从而理解工艺、制造精度和表面质量对泄漏、换向力与运行行为的影响，ISO-GPS、形状与位置公差及合适检验方法的选择也被反复纳入教学。GGW 曾在奥地利试点工厂计划和智能工厂建设中担任研究伙伴，并支持测量基础设施搭建；客户也可在 Precision Lab 了解并使用这些系统。面对客户项目，GGW 从具体测量任务出发确定系统配置，并覆盖选型、应用测试、调试、培训、维护与维修，定期以可溯源至认证标准器的方式核查系统是否仍满足规格。IFT 的新加工中心支持最高 8 kHz 的边缘数据采集，为此前可用采样率的 16 倍，用于将过程状态与实测质量特征关联，并以高精度形状、位置和表面测量为 AI 模型提供可靠参考值。
SMA瑞士机械加工联盟（中国）《会员访谈》第十六期对话巴索中国总经理孙庆丰，以12个问答讲解巴索“服务到桶”（Service in the Drum）理念，即切削液之外的水质检测、机床清洁、混配标准、监控维护、培训与现场支持。巴索指出，水中氯离子超标认知度低、检测门槛高，长期忽视会加速机床塑料件和橡胶件老化、潮气侵入轴承甚至引发主轴锈蚀，应对方案之一是使用去离子水；换液前需用低浓度切削液在机床内空运转冲刷内置管路做深度清洁。混配强调形成小而均匀的液滴，常见偏差是比例错误与搅拌不充分；孙庆丰保守估计，经标准化混配培训后换液周期平均可延长约30%。切削液发臭多因停机后厌氧菌繁殖，重新开机循环即可，不必换液。巴索承诺24小时内响应，并为客户建立长期跟踪档案做预防性维护。访谈还提到，一台刚买不到两个月的德国高端多主轴设备因镁合金加工“镁垢”堆积于导轨、主轴及刀柄险些返厂，巴索专为镁合金研发的BC 37MG以有益菌群控制和pH缓冲机制应对。
广东宏石激光技术股份有限公司（宏山激光）测试中心正式获得中国合格评定国家认可委员会（CNAS）颁发的实验室认可证书，注册号CNAS L26665，获认可范围内的检测技术能力与管理体系达到ISO/IEC 17025:2017标准要求。CNAS是我国依法确定的国家认可机构，已加入国际实验室认可多边互认体系，在相应认可范围及互认安排下，获认可实验室的检测结果具备通过国际互认机制获得认可的基础。宏山激光称，此次认可是其测试中心检测能力规范化、标准化建设的重要里程碑，可为技术研发、产品验证及持续改进提供更具可信度的数据依据。公司长期聚焦核心技术并加强研发体系与实验室能力建设，曾推出4+1双生卡盘、NVA视觉对中同轴仪、AI工艺大师等技术产品。此次认可恰逢宏山激光20周年新起点，公司表示将继续完善研发与检测体系，服务全球制造业客户。
Versa Controls 于 2026 年 10 月 24 日晚在浦那 Sheraton Grand Pune 发布五款面向印度市场的精密测量电子产品，主题为“The Next Wave of Gauging”，五款产品均在印度完成设计与制造。发布重点包括无线在机测量与闭环自动校正系统：前者为便携电池供电设备，可直接在机床上测量零件而无需拆卸，以减少停机时间与搬运误差；后者在单一循环内完成测量、自动校正与记录，支持质量一致性和完整可追溯性。产品由 Kirloskar Oil Engines 前董事总经理 R R Deshpande 揭幕，Versa 创始人兼董事总经理 Uddhav Chitale 表示，本次发布追求产品可负担、售后服务由印度制造商自主掌控，并面向全球市场。新品主要面向汽车与机床行业的关键尺寸测量。Versa 计划于明年 5 月在德国 Control 展向国际买家展示，以拓展欧洲和美国市场。公司 2002 年成立于浦那 Talegaon Dabhade，生产测量显示器、信号调理器、LVDT 探头与无线测量系统，通过德国经销商 Nirschl 覆盖八个欧洲国家，并在泰国设有东南亚经销商，同时是英国 Solartron Metrology 的印度独家经销商。
弗劳恩霍夫 IWU 与一家夹持系统制造商联合开发的后装式传感夹持方案已具备市场成熟度，产品名为 BERGtronic。工具夹持器是成形机床与模具之间的机械接口，新方案在其中集成智能传感模块，可在成形过程中捕捉压机滑块上极小的弹性变形，也可加装到现有工具夹持系统上。软件安装后完全自主运行，既不需要参数化设置，也不对操作人员提出额外资质要求，传感器后装工作量较小。系统直接在作用点采集工艺数据，适用于小批量或大批量、紧凑或大尺寸工件，也能让较老的压机适应数字化生产。最新一版软件在继续监控工具夹持器的同时，把重点转向成形工艺分析，可评估压机力曲线、工艺力分布等传感数据，并对多处采集的数据单独或关联分析。包络线监控会自动设定上下公差界限，在生产中识别工艺异常，必要时可逐冲程反应；软件还建立错误类型记忆，把识别到的偏差记入日志并与以往事件比对，结果可提供给数据库和設備控制系统。异常识别基于自动识别工作循环，可定位刀具错误，无需分析算法的专门知识。项目负责人 Mohaned Alaluss 表示，该传感夹持技术可独立于控制系统方案集成到压机中，是否适合后装及是否匹配监测任务可用较少工作量核查。自 2026 年 3 月起，该智能夹持器与软件作为高科技后装方案在 Magna Body & Chassis Germany GmbH 的压淬生产条件下使用。
乐卓博威（Le-HydrauliX）采购 HELLER 恒轮 H 6000 卧式加工中心并选配角度头，用于泵马达壳体、后盖、阀块等多种液压核心零部件加工。该企业具备车削、铣削、磨削完整加工能力，配置立车、卧车、立加、珩磨机等进口设备，产品供给中联重科、山河智能、雷沃等工程机械与农机客户，车间实行两班倒连续生产。选型经母公司内部推荐后，企业仍完成多轮竞品对比和内部综合评审，最终因 HELLER 恒轮服务团队现场装配人员均经德国总部培训、整机装配工艺扎实而敲定采购。投用后，H 6000 交互界面逻辑清晰、操作步骤简单，两班倒操作人员可快速上手；设备搭载的在线测头自动找正和断刀监测两项功能，替代人工反复对刀、实时监控刀具状态并在异常时第一时间告警，降低工件报废率、压缩非生产等待时间。企业工艺负责人表示最看重加工精度稳定性，单批次工件尺寸一致才能保障下游装配顺畅。乐卓博威表示后续设备扩建将优先考虑再次采购 HELLER 恒轮设备。
通快推出新一代 TruPunch 5000 冲床，新增监控、自动化和操作功能，用于提升生产可靠性、生产效率和易用性，面向能源与电子行业对钣金冲压件的需求。新机型配备新的机床控制系统、集成的 Vision Equipment Pro 相机系统和第二块显示器，控制系统将工艺与机床状态数据发送至通快的 Smart View 数字服务，操作人员可通过仪表盘在不同地点监控运行状态并提前发现潜在故障。最多 10 台集成相机可拍摄机床工作区域图像，操作人员可在装夹工位等地点远程查看；第二块显示器可显示相机画面、生产信息以及通快 Oseon 软件的数据。新控制系统还支持无需服务人员到场即可安装机床更新，通快计划为 TruPunch 5000 推出 Remote Operation Support 远程服务，由服务人员远程排查和操作机床，以减少现场支持需求。新控制系统为人工智能支持的自动化打下基础，在计划中的小件分拣应用中，智能相机识别零件位置，机器人无需人工编程即可抓取和分拣。安全方案也做了调整，缩短操作人员走动距离并减少生产中断；ToolMaster Linear 刀库在装夹工位增加一块显示器，提供刀具信息。
Micro-Epsilon 扩展 interferoMETER 白光干涉仪系列，新增采用 90° 光路的传感器 interferoMETER IMP-NIR-TH3/90/IP68，可在硅与碳化硅半导体晶圆生产中实现稳定的厚度测量。该传感器具备 IP68 防护等级和集成空气吹扫装置，工作距离仅 3mm、光斑直径 15μm，适合安装空间极为有限且颗粒负载高的场合，例如浆料研磨工序，不锈钢外壳可直接装入机床。传感器由 IMS5420 控制器驱动，该系统采用波长范围 1,100nm 的宽带超辐射发光二极管（SLED），一套系统即可测量未掺杂、掺杂与高掺杂硅晶圆。在 24mm 距离下可测 50 至 1050µm 厚度、掺杂度最高 5mΩ cm，z 轴分辨率优于 1nm；对电阻率 0.005Ωcm 的高掺杂晶圆可测 0.05mm 至 0.85mm 厚度。测量速率最高 6kHz，适用于研磨、研磨后及过程中的在线与近线测厚以及质量控制，也可用于玻璃和薄膜测厚。IMS5420 提供厚度测量系统与多峰（MP）版本，后者可测最多五层（如晶圆厚度、气隙、薄膜及 >50µm 涂层），硅厚度 0.05 至 1.05mm，可测气隙厚度达 4mm。系统配有直观的 Web 界面，并提供 EtherCAT、Ethernet、Profinet、EtherNet/IP、RS422 及模拟量等接口。
基恩士将参加 10 月 29 日 - 11 月 1 日在广东现代国际展览中心举办的东莞 DME 展会，展位为 3B36，现场实机演示 IM-X1000 的一键测量过程。展会将有 13 万平方米展出面积、1500 余家展商参展。IM-X1000 的演示覆盖三类典型工件：精密五金件的复杂轮廓与孔径快速尺寸判定、电子连接器的微小间距与引脚位置精准测量、注塑零部件的多尺寸同步比对与公差分析。基恩士以“快速、简单、准确”概括该设备的测量特点，并邀请观众到展台亲身体验，技术资料可通过展会页面获取或联系客户获取。
文章介绍国产大中型五轴卧式铣车复合加工中心KTM120与KTX系列的功能性能、关键技术和应用验证结果。KTM120对标奥地利WFL，采用60°斜床身立柱移动布局，最大加工工件长度3 m、最大回转直径1140 mm，铣削主轴最大功率63 kW、最高转速2500 r/min、最大扭矩730 Nm，工件直驱主轴最大扭矩1850 Nm、最高转速1600 r/min，标配60把圆盘式刀库，最大支持1700 mm镗刀杆。KTX1250TC等中型机型对标德国德马吉CTX系列，采用平床身立柱移动布局，床身前端导轨45°布置，B轴摆动角度±120°，标配36把圆盘式刀库，具备五轴联动RTCP功能。文章还对比了国产与国外同类设备在工件主轴扭矩、摆头转速、顶尖规格和镗杆长度上的差距，并说明国产数控系统需完善多通道控制与配置选项封装。应用验证部分用NAS979试件检测五轴联动，轮廓度公差±0.05，经三坐标检测合格；S件通过桥板装夹规避卧式装夹的行程干涉；随后完成铝合金、钛合金、不锈钢等复杂构件的粗精加工验证。
国机精工在特定对象调研中表示，公司应用在半导体领域的超硬材料磨具产品上半年同比增速约40%，已形成“金刚石工具+精密陶瓷制品”布局，贯穿晶圆制造到封装测试全流程，客户覆盖国内主流晶圆厂、封测厂与设备厂商。半导体领域金刚石工具（含划片刀、减薄砂轮等）是公司超硬磨具业务核心增长来源，虽与海外龙头存差距，但国产替代正加快。金刚石散热方面，行业主流分单晶、多晶金刚石散热片及金刚石铜复合材料三类，热导率分别约2000W/m.K以上、约1500W/m.K、约800W/m.K，公司已覆盖上述三条技术路线与产能布局。装备端MPCVD设备全部自研自制，标准端牵头编制国内《热沉用金刚石片》团体标准，应用端产品已配套国防重大工程、民用覆盖高功率芯片等，正与下游头部客户开展合作验证。未来超硬材料板块聚焦半导体耗材国产化与功能化金刚石产业化，轴承板块将巩固航天领域优势并布局商业航天赛道。
雷尼绍 XM-60 多光束激光干涉仪凭借一次架设即可同步测量六自由度误差的能力，用于提升精密运动平台的精度。该设备可同步测量线性定位误差、水平直线度误差、垂直直线度误差、俯仰误差、扭摆误差和滚摆误差，传统方案需数小时甚至数天完成的工作，XM-60 通常可在一次测量过程中完成。对于 X/Y 二维平台，XM-60 仅需分别测量 X 轴和 Y 轴的六自由度误差，即可计算整个平面的空间误差模型，并将补偿数据直接导入运动控制系统，实现全行程补偿。其六自由度误差数据还可帮助研发团队观察导轨安装状态、结构件刚性变化、运动过程中姿态变化及误差来源分布，用于新产品开发、结构优化和量产质量控制。XM-60 配有适用于二维运动平台的平移滑台附件，可水平或竖直方向调整光路。
2026 年 10 月 13 日，《金属切削机床质量分级 通用规范》国家标准审定会在北京召开，标准顺利通过审定。会议由全国金属切削机床标准化技术委员会组织、国家机床质量监督检验中心承办，通用技术机床研究院副院长樊立新、标委会主任委员黄祖广等 20 位专家和代表出席。 国家机床质量监督检验中心副主任卢振伟代表起草工作组汇报编制情况，与会专家围绕指标设置、检测方法、判定规则、标准衔接及文本规范性等关键问题审查送审稿，一致同意通过审定。专家表示，该标准将补齐机床行业质量分级技术短板，为统一评价口径、服务下游选型采购、支撑政府监管和国际贸易提供依据。 黄祖广表示，起草组将逐条落实审查意见、尽快形成报批稿，并按国家标准制修订程序完成报批，同时提前谋划宣贯。上世纪 80 年代至 2000 年，我国曾发布 10 余项金属切削机床质量分等标准，覆盖车床、铣床、加工中心等主要机型，后因技术指标滞后或与现行标准体系脱节陆续废止，此后近二十年行业无现行有效的质量分级标准。该标准 2026 年 4 月形成征求意见稿，9 月底形成送审稿。
Linde Material Handling 与 Yaskawa 合作，为其最新系列电动叉车部署了一套高柔性自动化焊接系统，用于制造多种叉车车架和安全护罩。该系统需生产7种车架类型和14种不同顶部安全护罩，因每台叉车按订单制造，产线须在保持严格质量标准和高自动化程度的同时应对多种结构变型。系统分为两个模块：第一模块由焊接机器人对车架和安全护罩进行点焊，并配带自动换爪系统的搬运机器人；第二模块在冗余单元中完成满焊。整套系统共含33台机器人，包括安装在地面轨道上的专用焊接和搬运机型。工程阶段历时近四年，先用仿真工具做虚拟布局评估，再在供应商工厂按系列条件测试，试点系列制造成功后迁至阿沙芬堡最终生产现场。产线还包含使用磨具去除焊渣并为涂装预处理表面的在线打磨工序，末端在线测量站检查几何精度和焊缝几何形状以发现异常。系统以12.5分钟节拍运行，通过大型单元显示器实现持续数据流，确保工艺稳定和早期错误检测。
金属基复合材料（MMC）被视为燃气涡轮航空发动机未来的重要候选材料，铝基与钛基MMC可针对部件需求定制性能，实现减重与成本节约。铝基MMC以细SiC颗粒（小于约12μm）增强AA 2000及6000系列合金，经粉末冶金、热等静压或真空热压固结后，可用锻造、轧制、挤压及常规机械加工成形，等温锻造可减少锻造次数与后续加工量，建议使用金刚石刀具。增强体含量可在0至约60vol.-%之间调整，结构件常用15—25vol.-%，引入50vol.-%增强可使比模量提高一倍以上；其潜在应用包括压气机前段与风扇涵道结构，最高工作温度不超过约150°C。用铝基MMC替换钛导叶每个可减重约35%，Trent发动机风扇出口导流叶片改用实心铝基MMC锻件，每个导叶可节约约50%成本并减重约15%。钛基MMC以大直径约140μm的SiC单丝增强钛合金，制造路线包括纤维与箔材、金属喷涂及电子束物理气相沉积金属涂层纤维工艺；Ti-6Al-4V基体复合材料工作温度约350°C，Ti 6242可达500—550°C，压气机叶环预测可减重高达40%，机匣替换Ni或钢件可减重25—30%，传动轴亦有替代钢制轴的潜力。原材料与制造成本仍是MMC引入航空发动机的关键制约。
德国Handtmann汉德曼在一体化压铸大型铝合金结构件生产中，采用蔡司光学、接触式和X射线三类检测方案协同验证内部质量、全域形面尺寸与关键功能尺寸。汉德曼是欧洲首家配备自有一体化压铸设备的铸造厂商，其前后端等完整模块约100秒即可单次成型，替代数百套工装夹具与加工工序。针对数米级薄壁铸件易翘曲、尺寸偏差及气孔缩松等缺陷，汉德曼在专用计量室部署ZEISS OMNIA GC二维X射线系统做全域无损探伤，ZEISS ScanBox自动化三维检测系统以光学方式对比CAD模型与实际三维坐标并配合机器人自动化检测，ZEISS PRISMO三坐标测量机对静置工件开展高精度接触式检测，校验关键功能尺寸与加工公差以满足主机厂认证要求。汉德曼质量管控负责人Sandro Langer表示，多数整车厂商同样选用蔡司设备，双方检测结果更具可比性、产品认证流程更快捷；工厂负责人Jens Hansmeier则强调合作方须在未来五到十年持续引领行业标准。
MAPAL 推出新型六滑块 Aussteuerwerkzeug（车削刀具），用于电机定子壳体加工，首次客户应用中相比原四滑块方案节拍缩短 70%。该刀具用于带 U 轴加工中心上工件不转的车削，可在一道装夹内完成定子孔的不同直径、过渡圆弧、退刀槽和倒扣等内轮廓加工，同时满足同轴度、圆度和同心度要求。 原四滑块方案为拉杆控制的端面车削头，四个同向滑块各 20 mm 行程，单件节拍 120 秒。新方案把齿部移到滑块内部，运动部件更紧凑更轻，在刀具接口不变、外形尺寸几乎相同的前提下把同时可控滑块数从 4 个增至 6 个，该结构已申请并获授权专利。 新刀具分两种配置：六滑块同时向外工作的版本行程 10 mm，对应直径范围 20 mm；3+3 配置由拉杆驱动三个滑块外移、三个反向滑块内移，单滑块行程 ±5 mm，对应直径加工范围 10 mm，并可在不同轮廓区域组合使用大切深宽刃与圆弧刃。实测中 3+3 版本节拍降至 35 秒，全六滑块版本为 33 秒，精度与过程安全性保持不变；3+3 版本因可在非必要区域使用标准刀片，还有望降低刀具材料成本。MAPAL 表示该六滑块刀具的首个应用已顺利完成，更多刀具正在制作中。
富兰地10月20日在「砺造・新生」线上发布会推出五大铣刀系列，并同步发布智能刀具柜及配套刀具资产数字化管理服务。五大系列分两类开发逻辑：成熟场景的ALP系列面向Si≤12%铝合金大余量开粗，采用U型排屑槽、镜面抛光与七彩DLC自润滑涂层；GX系列适配碳钢、不锈钢、铸铁混线及干湿交替工况，优化排屑槽形与不等分度结构并搭配PMX涂层。深水区工况则从零开发GV系列（动态铣大切深开粗，不等分变螺旋与刀尖倒角保护）、HW系列（35—52HRC淬硬钢湿式硬铣半精/精加工，超细晶硬质合金基体配AW涂层）和SUSP系列（AI液冷不锈钢零部件加工专用，锋利正前角、不等分变螺旋配高韧性纳米涂层）。发布会披露广东精密加工厂实测：加工SUS316L液冷主体、BT30钻攻机油冷工况，SUSP系列单支连续切削超30小时，对应加工件数可达28—30件和58件，失效模式由突发性崩刃转为可预判的正常磨损。智能刀具柜支持24小时无人值守、刷脸鉴权领料和系统自动盘点，在百人工厂应用中改善夜班领料、抑制错领漏领并自动更新库存数据。富兰地依托七大智造基地与七十余项专利，称本次发布为阶段性成果，后续将持续迭代切削硬件与数字化运营能力。
三菱电机开发出一套集成加工平台，让通用人形机器人与数控机床通过物理 AI 协同作业，承担工件装夹、机床内部清屑、成品取放与搬运、视觉检测和故障排查等原本由现场操作工完成的任务。平台由三部分构成：一是 AI 加工任务规划器，可理解自然语言输入的作业指令，自动生成分步加工流程并在机床与人形机器人之间调度任务；二是内置物理 AI 的数控机床，以自然语言交换运行数据并与机器人实时协调动作；三是可在人类工作空间内移动、操作标准工装的通用人形机器人。任务规划器与机床端智能均由三菱电机 Maisart AI 技术体系开发的物理 AI 模型驱动。该设计省去了为每个工作单元编写专用 PLC 握手、占用数字 I/O 线或硬编码机器人运动路径的传统做法，人形机器人可直接在标准机床防护罩前作业，无需改造车间布局或加装专用上料系统，为无人化工厂和熄灯加工班次提供基础。原文补充的对比信息提到，传统自动上下料单元多依赖固定六轴关节臂或龙门结构，需刚性定位销、液压开门套件和确定性现场总线同步开门与循环启动；将物理 AI 栈直接集成进数控内核（如三菱电机 M800/M80 系列控制器）可建立双向遥测，使机床把主轴负载、刀具剩余寿命或报警代码告知机器人，由其自主换刀片或清理缠屑。
OPEN MIND 的 hyperMILL CAD/CAM 套件正被越来越多航空航天制造商采用，用于支持符合 AS9100 和 EN9100 质量管理标准的生产流程。该平台面向轻量而高刚性零件的加工，应用覆盖发动机与起落架零件、eVTOL 结构件以及推力框架、燃料箱等火箭部件，提供先进五轴技术、叶轮与整体叶盘专用模块以及车铣复合策略。其 hyperMILL VIRTUAL Machining 基于后处理后的真实 NC 代码进行高精度加工仿真，并与机床控制器联网构建具体机床的数字孪生，实现碰撞检测和刀具路径自动优化，使各轴保持在物理行程范围内。航空航天合同制造商 Western Precision Products 的 CAM 经理 Denton Lewis 表示，仿真与物理现实高度一致，操作者能准确预知机床上的情况，避免代价高昂的错误。针对钛合金、Inconel、高温合金和纤维增强复合材料等难加工材料，hyperMILL MAXX Machining 模块采用优化的高性能切削（HPC）策略以应对大切屑量并减少刀具磨损。