SolidCAM 与 Star CNC 建立全球合作，将 Star 的瑞士型数控机床与 SolidCAM 的瑞士型编程和仿真技术结合，让机床与软件协同工作。在芝加哥 IMTS 2026 展会上，SolidCAM 展位展出了一台 Star SB-20RII，观众现场观看了 SolidCAM 瑞士型编程驱动该机床进行实际加工，演示体现了双方在美国的技术协作。在斯图加特 AMB 2026 展会上，SolidCAM 团队到访 Star 展位进行合作洽谈，并接待了 Star 的技术经理到访 SolidCAM 展位，进一步巩固德国市场的合作。Star 用户由此获得面向瑞士型数控机床的编程能力、可靠的仿真支持以及双方团队协作优化的加工方案。双方表示将在全球范围内继续并扩大这一合作。
SolidCAM 在 AMB 2026 斯图加特展会上展示了 SolidCAM + SolidShop 数字制造生态，展台重点是用真实机床切削真实零件的现场数控加工演示。GROB 与 Star 机床进行了现场加工演示，Citizen Cincom L20XII 则由 SolidCAM 编程完成走心式数控加工切削演示。观众可在展台了解从高级数控编程与 iMachining、机床仿真、DNC/PDM 到机床监控和机床操作人员解决方案的完整流程，SolidCAM + SolidShop 将这些环节从编程、仿真一直连接到机床及操作人员。SolidCAM 与 Citizen 的合作在双方展台同时体现：Citizen Cincom L20XII 在 SolidCAM 展台现场切削，SolidCAM 也在 Citizen 展台设专位演示面向 Citizen 机床的走心式编程，并与 Citizen 管理团队会面讨论继续合作。
SolidCAM 在芝加哥举行的 IMTS 2026 上展示其数字制造完整生态，将 SolidCAM、SolidShop 与 Manufacturing AI 整合在一起。为期六天的展会中，SolidCAM 团队在展位接待访客，演示先进制造技术，并与寻求生产难题实际解决方案的企业进行交流，获得大量新线索。现场演示的技术包括 iMachining、Simultaneous 5-Axis、Multi-Channel Mill-Turn 和 Swiss-Type 加工；SolidShop 则展示车间数字化、机床监控、生产可视化与互联工作流能力，同时呈现 Manufacturing AI 日益增长的作用。SolidCAM 表示，此次展会反映出数控编程正日益成为更广泛数字生产生态的一部分，通过连接编程、仿真、车间数据、机床监控与 AI 能力，制造商可构建在整个生产过程中提升可视化与管控的工作流。公司还提到，SolidCAM 美国团队及从全球各地前来支持的同事凭借技术知识、制造经验与后处理器专长，为演示和讨论提供了支撑。展会结束后，SolidCAM 计划将展会上的联系与讨论转化为长期客户关系和新的合作机会。
Informa Srl 与 Gabella Macchine 合作开发的 Infocoil 软件可从工单和库存可用性出发，生成多种套料方案并按材料利用率进行比较，帮助卷材加工企业应对订单碎片化、小批量与卷材特性差异带来的排产难题。该系统在排产时可将产线参数与卷材特性纳入考量，操作员仍可修改方案并介入调整，软件则减少构建和比较不同组合所需的工作量，方案可快速生成并支持不同场景的模拟比较。Gabella 开展的测试显示，特定条件下废料最多减少 10%，最近的应用中平均降幅约为 3%。优化还可通过 MES 模块 Infomex 延伸至执行阶段，Infocoil 与 Infomex 相互独立但互为补充，前者支持生产组合优化，后者实现从订单管理到生产与仓库的管控与监控；生成的顺序可传输至生产，执行数据可被系统采集并用于更新工艺与物料信息，供后续排产使用。当工单修改、工序需重复或顺序需快速重算时，该衔接可避免手动重建全部组合。
Mastercam 在 10 月制造月期间开放部分 Mastercam University 课程的免费访问，面向现有用户、制造从业者、学生与教师、潜在用户以及希望拓展制造知识的人群。参与者需创建或登录免费 myMastercam 账户，进入 Mastercam University 后即可直接开始学习，无需额外注册。课程为结构化培训内容，旨在帮助用户积累实用的 CAD/CAM 与加工知识，并了解 myMastercam 与 Mastercam CONNECT 生态中的相关资源。Mastercam 表示，此举意在支持制造业人才培养、技能提升与终身学习。
MAPAL 针对轮毂支架与转向节推出系列化切削刀具方案，覆盖铸铁与铝件两类材质及不同毛坯状态。这类底盘件已从被动结构件演变为高度集成的精密功能模块，需承受高轮载并满足严苛的力学与运动学要求。铸铁件多用于大批量低级别车型，MAPAL 的方案专门应对其高磨蚀性；铝件则因轻量化与电动化趋势占比上升，并由压铸转向承载能力更高的锻铝，锻铝硅含量低、断屑更难且易粘刀。转向节集成制动卡钳、轮毂、控制臂与 ABS 安装点，轴承压装要求紧公差与高质量表面，主轴承孔公差可达 IT6。为减少重复装夹误差，转向节与轮毂支架越来越多在一次装夹中于多主轴机床完成加工，部分零件年产量超过 50 万件。主轴承孔加工按毛坯状态提供多阶段或一次成型方案：铸闭、留量最大 4 mm 的近净成形或预冲孔，先用 PCD 圆铣刀去除余量，再依孔几何采用铣刀、钻铣刀或带钩形切削刃的镗刀反镗；两次装夹且夹持不稳时采用三阶段方案，先双面 PCD 铣粗加工，再用两把 PCD 镗刀精加工孔径。可圆铣场合推荐钎焊 PCD 刃的 OptiMill-Diamond-SPM 铣刀，其高正前角与优化容屑槽使切削力较常规 PCD 铣刀降低最多 15%；机夹刀片替代方案为 NeoMill-Alu-QBig。
Mastercam 在近期网络研讨会上由全球制造服务经理 Chad Chmura 演示了 up2parts for Mastercam，展示其如何通过 AI 驱动自动化、云端协作和简化流程帮助车间加快报价并提升准确性。up2parts 是集成 Mastercam 的 AI 制造平台，由 Cockpit、Calculation 和 AutoCAM 三个组件构成：Cockpit 在安全云环境中集中管理零件文件与项目数据，提供相似零件搜索、特征识别、图纸与 PMI 集成及可制造性检查；Calculation 结合机床、刀具、材料、编程时间、检测与去毛刺工序等生成详细工艺计划和成本估算；AutoCAM 则利用这些数据生成初步加工策略和刀路，可直接导入 Mastercam。演示中，平台上传 STEP 文件和 PDF 图纸后能自动识别型腔、孔、螺纹等特征，将图纸尺寸与 CAD 几何关联，识别公差与加工要求并标记可制造性问题。该方案让经验较少的员工也能上传零件、查看 AI 分析并发起报价，使熟练编程人员专注生产编程；基于车间自身数据，系统可在数分钟内生成报价，并展示刀具、工序和节拍假设供用户审查调整。
FARO CREAFORM 于 2026 年 9 月 16 日宣布 CAM2® 软件平台推出全新铸件检测增强功能，并扩展对 FaroArm 便携式测量臂、Vantage 激光跟踪仪之外新增兼容 FARO CREAFORM 手持式三维扫描仪。CAM2® 是以工作流程为核心的检测解决方案，可基于 2D 工程图和三维 CAD 模型执行尺寸检测，支持 GD&T 分析，并实现重复检测流程自动化与检测报告生成。此次升级包含三项核心功能：集成高级最佳拟合对齐与材料分布优化的智能对齐工作流程、增强色图偏差分析，以及新增截面分析功能，可对关键内部结构进行虚拟评估。新功能面向汽车、航空航天、重型机械装备、能源及通用制造等行业，用于在高成本机加工开始前对铸件关键区域材料状态进行数字化定位、分析和验证，以减少废品与加工失误。FARO CREAFORM 创新应用解决方案与客户体验副总裁 Thorsten Brecht 表示，新功能帮助团队在机加工前完成铸件验证，减少返工并提高生产结果的一致性与可靠性。
Mastercam 与 TDM Systems 在近期网络研讨会上介绍了以集中式刀具管理打通刀具数据孤岛、并演示 TDM Systems 与 Mastercam 2027 的集成用法。TDM Systems 作为集中刀具数据库，把刀具信息统一存放在受控位置，替代各部门或工位各自维护的刀具库，带来跨部门刀具信息标准化、减少重复建刀、改善知识共享、提升刀具可用性与使用情况可见性，并更好支持员工入职与培训。通过专用插件，用户可在 Mastercam 内直接访问 TDM 中央库，按 Mastercam 刀具类型浏览，按尺寸、描述或零件号搜索，查看刀具元数据，导入完整刀具装配及进给、转速、冷却信息等工艺参数。研讨会还展示了 TDM 网络目录，含多家刀具制造商数据，可按产品号搜索并导入 2D、3D 模型；目录未收录的刀具可导入 STEP 文件等几何自行建装配。另一项能力是把 Mastercam 刀具列表导出回 TDM，形成连接 CAM 编程、刀具管理、预调、车间作业与生产计划的数字线程。实施建议是先合并现有刀具库、选单一机床单元或零件族、建立标准化刀具数据、衡量结果并建立内部认同，再扩展到更多机床、部门或工厂。
中望软件在2026年9月16日于广州举办的ZWORLD 2026中望全球生态大会上发布全新升级的中望3D悟空，称其在底层内核与AI融合两个维度实现关键突破。基于自主内核overdrive®，新版重构参数化设计引擎，针对圆角算法等关键能力攻坚，解决超长历史模型修改中的关联更新异常与重生成效率低下问题，上万零件的整机模型也能打开并流畅操作。 AI方面，中望发布集CAD、CAE、CAM于一体的中望CAx智能体平台，中望3D悟空已实现自然语言生成带参三维模型，AI智能出图接入DeepSeek、Kimi等主流大模型，AI智能CAM编程让新手三天上手、3分钟完成过去30分钟的工作。中望软件副总经理冯征文提出连接、知识、专家三步战略路径。 客户实践上，联想研发团队使用后整体研发流程效率提升超过30%；中船动力船用柴油发动机缸体这类高复杂度模型已能完成建模与修改；中煤张煤机依托中望3D搭建覆盖90%以上国标零部件需求的标准件库，平均建模效率提升40%，加工失误降低超六成。仿真前处理支持一键识别孔洞、批量简化圆角、一键抽取中面，CAM加工实现0.025μm表面粗糙度。大会同期启动第五届“中望杯”工业软件大赛·中望3D悟空挑战赛，并新设企业赛道。
Mastercam 与 ProShop 达成合作，将经过验证的数控编程流程与车间执行所需的信息连接起来，帮助制造企业把成功的加工任务变成可重复的流程。Mastercam 长期用于生成高效刀路、优化机床性能并加工高质量零件，但装夹、刀具选择、检测要求和现场经验往往散落在表格、纸质记录或少数老员工手中，难以随企业扩张而复制。ProShop 提供集中式系统，用于记录刀具与装夹信息、质量记录和工艺文档，使团队能够标准化工作流程、提升可见性并保留经验知识。双方合作旨在减少手工流程、改善数据连续性，推动编程与车间管理流程更紧密集成。作为这一关系扩展的一部分，美国制造商现在可通过 Mastercam 直销团队直接购买 ProShop，从而更简便地部署互补方案。
Mastercam 与 ToolHive 在 IMTS 2026 现场演示双方集成方案，把刀具数据、刀具组件与生产准备状态接入同一工作流。ToolHive 是面向机加工车间的云端刀具管理平台，集中管理刀具库、刀具组件、刀具厂商数据、刀具可用性信息、工单管理及团队共享的刀具知识。集成后，编程人员可在 CAM 编程流程中直接调用有组织的刀具数据与组件，减少手工录入，提升编程与装调之间的一致性。双方称该方案可让编程、刀具室、装调人员和操作工共用同一份刀具信息，减少因刀具缺失或组件不符造成的装调等待。ToolHive 定位为轻量、快速部署的云端方案，面向中小型制造商，区别于需要大量实施和 IT 资源的企业级刀具管理系统。
SolidCAM Chat 现已登陆 iOS 和 Android，为 SolidCAM 用户、经销商、合作伙伴及数控加工从业者提供随时随地的 SolidCAM 知识查询入口，可在工位、车间或移动途中使用。该 AI 助手可解答 SolidCAM 功能与特性、CAM 编程与工作流程、故障排查与问题解决、学习及一般使用等问题，面向从资深用户到正在评估 SolidCAM 的数控加工车间，提供 24/7、多语言支持。官方提示用户下载 SolidCAM Chat 获取所需答案。
SolidCAM World 2026 定于 2026 年 9 月 15–16 日举行，全球 SolidCAM 社区将围绕创新、技术与数字制造展开两天活动。与会者可了解 SolidCAM 的最新进展，以及先进 CAM 技术、CNC 加工策略和数字制造解决方案等内容。活动汇聚 SolidCAM 客户、合作伙伴、行业人士与技术专家，提供知识、经验与想法交流的平台。大会同时提供全球直播，报名观看直播者可跟进主题演讲、产品创新与行业洞察，并有机会获得一支 SolidCAM Titanium Pen。直播报名现已开放。
柔性制造系统（FMS）由数控加工设备、物料储运装置和计算机控制系统组成，可在不停机、不换模的前提下实现多品种、小批量零件的自动切换加工。文章梳理了FMS的四大核心模块：加工系统由加工中心、车铣复合、立车等数控机床组成；物流系统包括堆垛机、AGV/AMR、托盘库、装载站，堆垛机重复定位精度可达±0.5mm、满载1500kg托盘在叉臂完全伸出时仍保持平稳；控制系统含MDC设备数据采集、DNC程序传输管理、JOB生产计划管理、APS生产计划排程等模块；检测与辅助系统包含在线检测设备、TDM刀具管理和信号交互管理。行业数据显示，2025年全球柔性制造市场规模达487亿美元，中国国内FMS市场规模187.3亿元，同比增长12.6%，长三角以68.4亿元产值占全国36.5%。在产品品种数超过10—15种的生产环境中，FMS投资回报周期从行业平均3.8年缩短至2.9年，内部收益率中位数19.5%。微茗（MasterLink）FMS系统提炼出智能化、自动化、信息化、流程化、集成化“五化”能力，其航空机匣加工案例中配合Master1500堆垛机使设备综合利用率从38%升至91%，单件平均加工周期从15.2小时缩短至5.8小时，换产时间从4—8小时降至15分钟以内，操作人员从12人/班减少至4人/班；系统支持与发那科、西门子、三菱、海德汉等数控系统信号交互及ERP、MES、PLM对接。
Mastercam 应用工程师 Benjamin Chuong 在最新网络研讨会上分享了 7 条多轴编程技巧，用于提升效率、表面质量和刀路控制。他建议在 Unified Toolpath 中先确定切削图样，再调整刀轴控制与碰撞设置；早期试算采用更大步距和更松公差以加快计算，确认运动后再收紧数值。应尽量将工序锁定为三轴，必须联动时用 From Point、From Chain、Chain-to-Point 等刀轴策略减少多余旋转运动。碰撞避让不宜过早启用，应先建立所需切削图样和刀具可达性，再开启碰撞避让，并检查刀柄、刀肩等非切削部位。精加工中 Exact 模式比 Approximate 模式计算更久但步距更均匀，复杂曲面可获得更一致表面质量。针对复杂有机形状，Clean Core 策略用简化内部曲面驱动刀路，再对最终零件几何做碰撞避让。此外应准确建模刀具、刀柄、主轴部件、夹具和机床环境；使用 Deburr 时尽量手动定义边，Mastercam 2027 新增 Preserve Order 选项增强边顺序控制。
FANUC 于 8 月 24 日启动“5-Axis Integrated Technology Initiative”（五轴加工集成技术倡议），联合机床制造商及 CAD/CAM、后处理器厂商，推动支持最新五轴加工功能的机床与后处理器的采用。该倡议面向航空航天等复杂形状零件加工，目标是提升生产率、精度与加工质量稳定性。FANUC 表示，要充分发挥近年数控系统所具备的五轴加工功能，需要机床、设计用 CAD/CAM 系统与生成加工程序的后处理器在整个加工流程中保持一致性。符合倡议要求的机床和后处理器可加贴标识，供用户选型时参考，相关产品信息将陆续在 FANUC 官网发布。倡议预期带来的现场效果包括缩短加工时间、提高加工精度、稳定加工质量、简化加工启动以及减少操作负担。
浙江大学团队研发的高档数控机床整机方案“正向设计”技术体系，是今年4月21日在第十四届中国数控机床展览会期间于上海首发的“工业母机正向设计平台”的重要组成部分，标志国产高端数控机床研发从“逆向模仿”迈入“自主正向设计”新阶段。该体系以复杂零件加工需求为设计起点，将几何、工艺、运动、刚度、精度逐层分析求解，生成适配零件特征的机床设计方案，涵盖复杂曲面几何适配设计、加工工艺与机床运动链正向设计等关键技术，其中五轴联动加工通常至少需要3个直线轴、2个旋转轴。团队据此自主研发了高端数控机床整机数字化设计软件工具集，包括工艺需求智能分析工具、数控机床运动链设计工具、数控机床骨架模型布局设计工具及设计资源库，已应用于龙门加工中心、高精卧式坐标镗床、重型铣车复合机床等重点型号机床。2021年1月，团队“高性能龙门加工中心整机设计与制造工艺关键技术及应用”项目获国家技术发明奖二等奖。文章同时指出，国产高端数控机床在超高精度加工、复杂曲面五轴联动、长时间连续加工精度稳定性等方面与国际顶尖水平仍有差距，高精度数控系统、高转速电主轴、精密滚珠丝杠、直线导轨等核心部件自主化率不够高；2025年行业规模以上企业营收1万多亿元，机床出口全球市场份额首次跃升至世界第一。
ISCAR 提出将硬质合金刀具与 CAM 策略协同规划，以降低单件成本，而非只追加机床和夹具投入。其刀具方案覆盖整体硬质合金立铣刀、可转位铣刀、钻头、铰刀、车刀、切槽切断刀具、螺纹刀具及刀柄系统，需按各自几何形状、牌号、涂层、容屑槽和冷却特性匹配 CAM 策略。CAM 可控制径向与轴向切深、切入切出、斜坡铣削、步距、进给率、切屑减薄补偿、拐角平滑和刀具接触角；高效铣削采用较小径向切宽配较大轴向切深，以分散磨损并提高金属去除率。NEOITA 在线刀具顾问可按加工操作、工件材料、加工条件和生产要求给出刀具系列、牌号、刀片几何形状、刀体及速度、进给、切深建议。在线刀具装配可在刀具到机前数字化配置完整装配体，校验刀柄兼容性、可达性与刚性，减少 CAM 仿真干涉和碰撞检查误差。ISCAR 称这套组合服务于其 MAXOUT 降低单件成本目标。
Mastercam 与 camInstructor 在最新教育网络研讨会上宣布合作推出 camInstructor 101 免费课程，面向美国境内持有有效 Mastercam CONNECT 许可证的教育机构。该在线课程约含 40 小时内容，涵盖基于项目的 Mastercam 教学、2D 加工课程、车削编程、Dynamic Mill 刀路、铣削与车削手工编程、机床设置与操作培训、5 轴入门内容、Mastercam Design 课程（含 Tesla Cybertruck 项目），以及一个 SkillsUSA 3 轴铣削课程，后者包含 100 多页教学材料和 3 小时以上视频。教师可获得视频、PDF、练习、教学资源、教案和课堂可用材料。研讨会由 Mastercam 高级教育市场专员 Clint Smith 与 camInstructor 销售总监 Riva Caressa 主讲，双方表示合作目标是提供更多可直接使用的课程，减少教师备课时间。Mastercam 同时介绍了 Educational Suite、免费的学习版、Mastercam University 在线课程和 Mastercam Educators Alliance 社区等教育资源。
Cimatron 将在 9 月 14–19 日于芝加哥举办的 IMTS 2026 上推出 CAM Agent 等多项新技术，展位号 #133255。CAM Agent 与 Limitless Labs 合作开发，是一款完全集成的加工策略智能体，可分析零件几何形状和可用刀具库，自动识别加工需求、推荐策略并处理重复编程任务，生成完整的三轴刀路，从而更快、更一致地生成数控程序。Cimatron 全球产品总监 Simone Bonino 表示，该工具让有经验的编程人员有更多时间处理复杂工作，帮助经验较少的员工更快上手，并让车间用现有资源扩大编程能力。Cimatron 还将在展会上展示 Cimatron 2027 的新功能，覆盖模具设计、数控编程、机床仿真、电极设计与生产、线切割操作和装配数据管理等核心制造流程。此外，Cimatron 与 ModuleWorks 联合开发了精加工技术 Cimatron SuperFinish，直接依据精确曲面几何而非网格近似计算刀路，可在不增加加工时间的前提下获得高度均匀的镜面铣削表面；Cimatron FeedOptimizer 则利用刀具、机床和材料数据确定整条刀路上的最佳进给率，以缩短循环时间、延长刀具寿命并防止机床过载。
JR Machine 借助 Mastercam 多轴加装包与 DMG Mori NTX 五轴车铣中心，将 718 Inconel 零件家族由三道工序、三次装夹缩减为一次装夹完成，加工周期缩短约 50%。这家位于威斯康星州 Shawano、拥有 50 名员工的航空机加车间，主要车削直径 25.4 mm 至 457.2 mm、长度可达 1,250 mm 的工件，现有 36 台 DMG Mori Seiki 数控车削和加工中心。该 60 件零件家族原先在 DMG Mori NLX 2500 三轴数控车削中心上加工，需自制夹具在第二道工序后夹持工件，完成带 45° 角、小台阶和下倒角的零件共需三道工序、三次装夹，整个生产流程耗时 11 小时。JR Machine 自 2010 年起使用 Mastercam，2024 年引入其多轴加装包，该加装包支持四轴和五轴联动加工、先进刀路策略并减少装夹时间；软件购自 ShopWare，现直接与 Mastercam 合作。生产转移至 NTX 后，可由主 spindle 夹持棒料并传递至副 spindle，在一次五轴装夹中完成零件，省去夹具工序。
EMUGE-FRANKEN 的圆弧段立铣刀（又称桶形铣刀）相比球头立铣刀可将轮廓精加工循环时间最多缩短 95%，同时获得更好的表面质量。其原理是切削刃半径大于同尺寸球头刀，相邻切削之间留下的波峰更小，表面质量更好；也可加大步距以减少循环时间。该刀具保留可伸入型腔的形状，刀具与刀柄能贴近切削区，减少装夹变形、提高系统精度。EMUGE 提供 barrel、taper、oval、lens 四种圆弧段立铣刀，分别针对特定轮廓应用，部分轮廓可在三轴机床上加工，但在五轴加工中心上优势最明显。并非所有 CAM 软件都支持这类刀具，EMUGE 与 OPEN MIND（hyperMILL）、CNC Software（Mastercam）等 CAM 开发商紧密合作优化代码生成。EMUGE 在马萨诸塞州 West Boylston 的 Advanced Productivity Center 提供 CNC 编程协助和试切项目两项服务，可从粗加工到圆弧段精加工为特定工件开发铣削方案并在五轴机床上试切。
Mastercam 的 Curve One Edge 功能可从现有模型特征直接生成线框几何，用于快速创建夹具轮廓等下游任务。使用时先在 2D 模式下把构图面置于零件下方，再从线框选项卡启动该功能，单击所选模型边即转换为线框实体，并投影到该构图面上形成夹具设计轮廓。该功能完全动态，再次点击已选实体即可移除，无需清理。配合 AutoCursor 仅启用边选择时，可逐条选边，或按住 Shift 选中一条边自动捕获所有相切边；启用环选择可从模型上任意封闭环生成线框，面选择则自动为该面的每条边生成线框。系统支持在同一次操作中混合边、环、面选择并动态增删实体，且支持 2D 与 3D 构图模式。除夹具设计外，该功能还用于生成刀路控制几何、构建线框、参考曲线、支撑结构、安装特征及简化模型修改，并支持实体、曲面和网格实体。
ModuleWorks 发布 2026.08 版本软件组件，面向 CAD/CAM 厂商、数控系统制造商、机床制造商和刀具厂商。该版本在刀路生成、基于切削物理的自动化、GPU 加速仿真、新一代车间编程和制造数据交换方面新增性能与质量提升能力。
格里森在 2026 年 IMTS 展会（9 月 14‑19 日，芝加哥，北馆 3 层 236909 展位）展出新一代齿轮设计、制造与检测技术，重点覆盖闭环制造、关灯无人化生产与格里森数字生态系统。面向人形机器人市场，格里森展示基于 KISSsoft 与 GEMS 平台的谐波齿轮、行星齿轮箱、小型锥齿轮设计，以及全新 80PS 车齿滚齿一体机、100C 锥齿轮加工机床和适用于细齿距工件的 175GMS nano 测量系统。KISSsoft 2026 版本新增集成化系统级分析能力，支持 REXS V1.7 标准、新型滚刀类型、塑料齿轮与流体动压滑动轴承更新计算模型，以及滚齿与成型铣削工艺设计新模块。P600/800G 成型磨齿机可对外齿轮、内齿轮、蜗杆及长轴类工件硬精加工，集成齿轮检测功能并现场实操演示；300GMSP nano 测量系统采用无导块测头技术，实现亚微米级表面粗糙度测量，配合 KTEPS 软件分析齿形齿向波纹度并评估齿轮噪声。闭环系统将测量数据直接回传加工工序，支持人工触发或自动补偿修正。展会同时展出 Intra DFT 双啮检测系统与 Intra 单啮检测系统、CRITERION 啮合分析软件、QFS 快速柔性模块化工装夹具、磨削与珩磨修整工具、车齿刀具、Coniflex Pro 直齿锥齿轮与差速器齿轮加工系统，以及覆盖小模数至大模数的滚刀与铣刀。
格里森在 2026 年 AMB 展会（5 号馆 5B41 展位）展示齿轮设计、制造与检测领域最新解决方案，并配套格里森数字生态系统。KISSsoft 2026 版本可完成齿轮与变速器设计优化，新增集成化系统级分析能力，支持 REXS V1.7 标准、可灵活配置特性图谱、新型滚刀类型、塑料齿轮与流体动压滑动轴承更新计算模型，以及滚齿与成型铣削工艺设计新模块。Intra SFTX 双主轴单面啮合检测系统面向单体及组合式外齿轮，依托 TA 扭转加速度测试与 TE 传动误差分析实现生产线内 100% 全检和实时工艺管控，可配套定制自动化单元或集成至客户现有自动化系统；配套 CRITERION 软件支持工件校验、工艺监控与 SPC 质量管理。175GMS nano 齿轮测量系统采用无导块测头技术实现亚微米级表面测量，可分析齿形、齿向波纹度并通过 KTEPS 模块评估噪声特性，搭配协作机器人上料与格里森闭环系统。格里森同时展出功能量规与电子测量系统、QFS 快速柔性模块化工装夹具及 LeCount 涨套芯轴、磨削与珩磨修整工具、高速钢及硬质合金车齿刀具、Coniflex Pro 直齿锥齿轮与差速器齿轮加工系统、覆盖细齿至粗齿全齿距的滚刀与铣刀，以及集成于 GEMS 平台的 GDS 数字化解决方案。
翰默 HAIMER 将在 AMB 2026（1 号馆 1F50 展位）展示模块化“未来刀具室”（Tool Room of the Future），并推出面向车间的数字化终端 Production Hub。该方案覆盖刀柄选择、刀具存储、刀具组装与配送至机床等模拟流程，同时把每个环节数字化，包括数字孪生创建、数据回传 CAM 系统、库存管理与刀具准备直至生产。WinTool 软件在其中承担核心角色，管理刀具、设备、机床程序、工艺与主数据；展位上将演示在主数据已录入 WinTool 的情况下，数秒内即可创建完整刀具的数字孪生。新推出的 Production Hub 是带扫描器的数字终端，可安装于任意机床，通过翰默自有操作系统集成多种应用，并以统一界面和各类 App 提供 WinTool、Tool Room Manager、ERP 系统等信息入口。机床操作员由此可查看生产订单、机床状态、刀具库存、CAM 程序、图纸与物料清单等，把刀具室与车间连接起来，减少走动距离与非生产时间。
Siemens 与 ModuleWorks 深化长期合作，将基于物理仿真的高级刀路技术直接集成进 NX CAM 环境，帮助 CAM 用户提升加工效率、可靠性与切削性能。双方称此次合作把 Siemens NX CAM 的能力与 ModuleWorks 的刀路技术结合，面向当前制造环境下对效率与加工表现的更高要求。原文未披露具体机型、版本号、参数或上市时间。
Cimatron 的 Dan Marinac 与 BiggerBoat Solutions 的 Jay Weiner 在 MetalForming Magazine 2026 年 6-7 月刊文章中，讨论了 AI 辅助技术如何支持模具开发过程中的特征识别、材料流动分析、回弹预测等关键环节。文章指出，人工智能正开始重塑模具设计，帮助制造商更早发现潜在的成形问题、自动化重复性任务，并更好地利用仿真数据。文章还探讨了在设计、仿真、加工和生产全过程中维护准确数字主模型的重要性。通过连接这些流程并在价值最大的环节应用智能自动化，制造商可减少模具试模、更高效地响应设计变更，并更有信心地从概念推进到生产。
Cimatron 任命 Frederick "Fred" Leblond 担任 CAM 产品负责人，负责规划公司 CAM 技术发展方向，并推动满足客户不断变化需求的解决方案。Leblond 拥有超过二十年行业经验，曾在模具制造商和刀具企业工作，其中在日本刀具制造商 Moldino 和 Union Tool 任职十余年，支持欧洲客户并衔接刀具开发与车间应用。他将与区域团队、技术专家和客户紧密协作，识别新兴需求、确定开发优先级并参与规划未来软件版本。他认为智能自动化和仿真对应对劳动力短缺、提升生产率至关重要，AI 与机器学习等技术可简化工作流程、减少人工操作，仿真则让编程人员在软件中看到的结果与机床实际加工一致。他常驻德国，业余爱好乒乓球，并担任社区志愿消防员。
ModuleWorks 的 Marcelo Cabral Filho 撰文讨论粗加工为何正进入基于物理的时代。粗加工通常是加工循环中最长的阶段，对刀具和主轴要求最高，进给、转速或步距上的小决定就可能增加数小时工时，因此常是决定生产率高低的关键环节。文章从这一压力出发，说明粗加工策略正在转向以物理规律为依据的计算方式。
ModuleWorks 宣布 SmartRoughing 技术以插件形式在 Autodesk Fusion 中提供。该插件让用户在 Fusion 三轴加工流程中直接使用基于物理的粗加工功能，切削条件可自动优化，而不再依赖人工调整。SmartRoughing 是面向三轴粗加工的物理仿真方案，设计目标是减少手动优化和试错。
Rollon 已将滚轮导轨产品系列（包括 Compact Rail 和 X-Rail）整合至 myRollon 平台的配置器工具中，用户现可定义产品配置、生成唯一产品代码并申请报价。新版个人空间采用重构设计，主菜单移至页面顶部并搭配卡片式布局，用户可快速查看个人信息、访问购物车。搜索栏同步升级，依托人工智能技术和超过 13 万个 Rollon 产品编码数据库，仅输入 6 位字符片段即可智能识别并关联相关产品型号。myRollon 平台围绕选型工具、配置器与互换工具、产品中心三大核心工具构建，所有操作均可保存、恢复和修改。Rollon 数字化转型总监 Franck Michaux 表示，将产品组合整合到 myRollon 是首要任务之一，旨在让工程师更快获取所需解决方案。
ModuleWorks 发布面向数字制造的 2026.04 版本软件组件，新增 GPU 加速的机床仿真，并将 VoluMill 与 SmartRoughing 技术扩展到多轴和车削应用。原文提到，2026.04 把 VoluMill 的高效加工刀路模式引入多轴粗加工和车削。
兄弟机床在加工技术文章中详解了数控程序的三种主流编程方法——手动输入编程、对话式编程和CAM软件编程，并逐一对比其优缺点与适用场景。手动编程由操作人员在数控装置上直接输入G代码，可现场即时修改、无需专用软件，但学习耗时长、复杂代码出错风险高，适合简单形状、小批量及单件生产。对话式编程按操作面板引导提示输入加工条件与尺寸参数，系统自动生成程序，初学者易上手且多内置在机床中无需额外费用，但难以应对3轴以上联动和复杂形状加工。CAM编程基于CAD数据在电脑上定义工序并自动生成程序，可对应3D形状与多轴联动加工、支持加工前仿真并便于设计与编程分工，但需购置高性能电脑和软件许可，学习周期较长。文章还建议通过加工模式规范化、统一程序命名与保存规范、完善培训体系来防止技术过度依赖个人，并提到兄弟机床SPEEDIO系列在各大展厅定期举办相关培训课程。
德国 CNC 合同制造商 Maschinenbau Strunk GmbH 借助 HAIMER Microset 对刀仪、WinTool 刀具管理软件和 Toolbase 出库系统，完成了刀具管理的全面数字化，并实现与 CAD/CAM 和 ERP 系统的数据交换。这家位于韦斯特林地区朗根巴赫的企业约有 45 名员工，专攻难加工材料与复杂零件，厂内拥有 30 多台 CNC 车削、铣削、钻削和磨削设备，主要用于五轴铣削和车铣复合加工，多数已自动化，可运行无人值守的第三班生产。公司机床上约有 2200 把刀具，Toolbase 自动发放柜中另存放约 3000 项物料；2024 年刀具室扩容后，公司决定整体重构刀具管理系统。选择 HAIMER 的原因包括既有刀柄的使用经验、对 Microset 对刀仪的认可，以及 HAIMER 持有 WinTool AG 25% 股份、Toolbase 同属其产品组合，可从单一来源获得完整数字化方案。在 HAIMER Microset UNO 自动驱动上测得的刀具数据可直接由 WinTool 导入 CAD/CAM 系统，编程人员得以使用实际测量数据；WinTool 还提供对刀仪、Toolbase、CAD/CAM 与 ERP 的接口，ERP 于 2025 年中上线。
HAIMER 在 EMO Hannover 2025 展会期间与 DMG MORI Technium、WinTool 共同启动合作，目标是塑造数字刀具管理的未来。DMG MORI Technium Europe GmbH 在展会上引入 WinTool 作为其新的刀具与数据管理数字解决方案。作为 DMG MORI 的长期 DMQP 合作伙伴，HAIMER 提供从刀柄到热缩、平衡、预调技术直至自动化解决方案的机械部件，并配套自研机床软件及 WinTool 等合作伙伴系统。三方表示，此次合作旨在为制造业提供集成、实用的解决方案，提升效率与透明度。