技术方向
刀具、刀柄、夹具和工装的新品与可复用用法。
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泰珂洛为 NS9530 金属陶瓷材质刀片新增 20 款 -TM 断屑槽选项，覆盖 CNMG、DNMG、TNMG、VNMG 和 WNMG 五种刀片形状，每种均提供标准版和 ISO-EcoTurn 版本。泰珂洛称，-TM 断屑槽是半精加工至中等切削应用中 -TS 断屑槽的替代方案，适用于出现崩刃问题的工序及轻微断续切削，其强韧切削刃和 3D 断屑槽几何针对高进给加工优化，适合锻钢部件等高效加工。NS9530 通过表面处理技术兼顾硬度与韧性，刀片表面断裂韧性比传统材质高 25%，可减少积屑瘤形成、改善表面光洁度；采用金属陶瓷还使其受钨价格波动影响小于硬质合金材质。在 CNMG120408-TM 刀片车削 S45C/C45 的对比中，切削速度 Vc = 150 m/min、进给量 f = 0.15 mm/rev、切深 ap = 1 mm、湿式连续切削条件下，NS9530 的表面光洁度优于硬质合金刀片。
泰珂洛扩展了 DuoJust-Cut 系列中带 3D 断屑槽的 JXPS 刀片刃宽范围，新增 06 尺寸 CW = 1.0 mm 和 1.5 mm、12 和 16 尺寸 CW = 2.0 mm、20 尺寸 CW = 1.5 mm。DuoJust-Cut 为小零件切槽和切断刀具系列，按最大切断直径提供 06、12、16、20 四种刀片尺寸，切削宽度覆盖 0.6 到 2.0 mm，含 3D 断屑槽与研磨级断屑槽刀片。其高刚性夹紧机构可减少切削刃跳动和振颤，多种刀杆（含副主轴应用刀杆）支持复杂形状零件及狭窄空间加工。JXPS 刀片的 3D 断屑槽用于管理切屑流、改善排屑，降低刀具与工件损坏风险并提升表面光洁度。案例中，1 mm 宽 3D 断屑槽刀片替代竞争对手 2 mm 宽刀片，减少 50% 材料浪费；另一案例中刀具寿命延长 1.4 倍。
BIG DAISHOWA 针对耐热高温合金、钛合金、300 系不锈钢等难加工材料的镗孔，给出 5 条操作要点，并点名 KAISER 318 模块化镗孔系统、KAISER 精镗头、EWN Smart Damper 与 KAISER SW 双刃粗镗刀。公司高级产品专员 Matt Tegelman 指出，切削热若传入工件而非切屑，材料会加工硬化，深孔镗削时尤为明显，还会带来刀具成本上升、表面质量与尺寸精度下降。要点包括：尽量缩短刀具组件以提高刚性，KAISER 精镗头配中心镗杆可调刀具长度；刀片与涂层要选对，ALCRONA 及氮化硅基涂层可用，基体可考虑 CBN，但不建议用 PCD，因为其中的碳会与工件中的铁发生亲和而快速失效；注意刀片几何，精加工用小刀尖圆弧半径；优化余量，难加工材料精加工单边余量从常规的 0.016"–0.020" 减到约 0.008"–0.010"，粗加工多去除材料，并避免用插补铣孔、改用传统粗镗。EWN Smart Damper 可减振、抑制深孔精加工颤振，支持高切削参数以缩短循环时间。
山高公司推出全新 Stabilizer 系列铣刀，设计目标是将功耗降低约 20%，同时为铝合金及其他有色金属加工提供稳定、多功能且可靠的解决方案。该系列包括 ST4531、ST4521 和 ST4321 立铣刀，可在较低切削力下工作并改善切屑控制，适用于常规和高速铣削策略；功耗需求降低后，主轴容量有限的机床也能高效运行，从而降低能源成本并保持生产率和表面质量。这些刀具采用圆柱形刃带、经抛光处理的支撑韧带以及一种可减少材料粘性的特殊涂层，可最大程度减少振动和颤动，有助于获得更平滑的表面光洁度、优化切屑去除并延长刀具寿命。Stabilizer 系列可用于侧铣、开槽、轮廓加工、插铣、斜坡铣和螺旋插补铣，提供方肩、圆角、倒角和球头四种几何形状，面向航空航天、汽车及通用工程领域的有色金属加工需求。山高铣削产品经理 Logan Walz 表示，许多制造商加工铝材时遇到功耗受限问题，该系列着重降低切削压力并提升稳定性。山高刀具起源于瑞典法格斯塔，业务遍及全球 75 个国家。
山特维克可乐满在 CoroPak26.2 中为 CoroDrill® Dura 462 整体硬质合金钻头系列新增深孔钻选项，把该系列的应用范围从微孔、浅孔拓展到深孔。新结构搭配 X2BM 牌号，并采用 Zertivo® 2.0 PVD 涂层，官方称其带来稳定性和刀具寿命，从而降低单孔成本。深孔应用直径范围为 3.00–20.00 mm（0.118–0.787 英寸），钻孔深度为 12–30×D，典型零件包括阀体、泵体、曲轴和发动机缸体。对于 15×D 及以上的钻孔深度，可用同直径的 3–5×D CoroDrill® Dura 462 浅孔钻作为引导钻，无需专用引导钻，引导孔建议深度为 3–5×D。该系列覆盖 P、M、K、N、S、H、O 的 ISO 应用范围。山特维克可乐满同时提供刀具重磨、硬质合金回收、CoroPlus® Tool Guide 应用建议以及加工专家支持。
沃尔德在第18届中国金刚石相关材料及应用学术研讨会暨2026国际金刚石创新应用大会上重点展示金刚石微钻及金刚石热管理产品。这些产品包括单晶/多晶金刚石散热衬底、硅/碳化硅基金刚石复合晶圆、SPD-CVDD复合散热衬底及金刚石铜，覆盖精密加工与高端热管理应用方向。大会于10月15日在广西桂林启幕，主题为“夯实超硬材料基础研究，创新驱动超硬材料发展，融合赋能高端产业应用”，聚焦金刚石及相关材料的基础研究、技术创新与产业应用。沃尔德近年来在深耕超硬工具业务的同时，推动金刚石向功能材料及功能部件领域延伸。参会期间，沃尔德将与行业专家、科研院所及产业链合作伙伴围绕技术进展与应用需求交流产品应用实践，探讨合作机会。
MAPAL 发布第二代 MEGA-Deep-Drill-Alu 铝件深孔钻，面向大钻深条件下的稳定加工与高进给。新刀具基于刃口几何、冷却与刀具材料重新设计的整体方案，直主切削刃可降低振动并减少毛刺，双顶角修磨与优化排屑槽改善排屑，调整后的芯厚轮廓提升刀具稳定性。四条导向刃带在交叉孔或斜向出口时保持导向，长径比最高支持 40×D。冷却通道扩大 20%，把更多切削液导向主切削刃和刀尖，在深孔和微量润滑条件下改善磨损与寿命。刀具以无涂层、超细磨排屑槽为基础，另提供两种可配置的头部涂层，以适配不同硅含量的铝合金与冷却润滑策略。MAPAL 称与终端用户的大量试验中，该钻头进给达到每转 0.4 mm，刀具寿命最高 3.2 公里。产品主要面向汽车行业和通用加工，提供 15×D 至 40×D 的长度版本，按长度不同直径范围为 3 至 16 mm，并在 AMB 展会展出。
秦川集团汉江工具顺利通过工业和信息化部专精特新“小巨人”企业复核，同时再次获评陕西省“专精特新”中小企业。汉江工具深耕精密复杂刀具研发制造五十余载，聚焦滚齿刀具、插剃刀具、车齿刀具、拉削刀具、铣削刀具、硬质合金刀具、可转位刀具等高精尖产品，打造“四高一靓”产品体系，多款产品实现国产化替代，服务新能源汽车、机器人、高端装备等关键领域。公司承担多项国家重大专项，主导和参与多项国家、行业标准编制。下一步，汉江工具将以完成集团“品质提升年”各项任务为目标，继续走“专精特新”发展道路，突破高端复杂刀具技术瓶颈。
华锐精密将参加2026年10月19-22日在株洲莞深智造技术装备商贸城举办的2026株洲国际先进硬质材料产业博览会，展位为T2-11，携小霸王系列、U系列不锈钢车削刀片、青锋系列金属陶瓷刀片、H系列高硬度整体硬质合金立铣刀及“智加”工业软件等新品亮相。小霸王系列针对钨价高位运行下的成本压力，推出车削、铣削、钻削三类小型化硬质合金刀片，体积更小、质量更轻，切削效率与精度与标准款相当。U系列不锈钢车削刀片采用微细硬质合金基体与多组元梯度复合纳米涂层，含U72、U75两种槽型，分别面向精加工至半精加工连续切削和不锈钢断续切削等工况。青锋系列金属陶瓷刀片采用渐变式切削刃与三区断屑结构，并升级HRC10、HR115C牌号。H系列整体硬质合金立铣刀覆盖HRC50-65高硬度材料，球头轮廓精度提高至±3μm。华锐“智加”系统基于传感器技术与AI机理算法，实现切削过程全监控与预测、刀具磨损与崩缺实时监控、机床撞机安全预警、主轴精度监测等功能。
泰珂洛（Tungaloy）在 DrillMeister 可换钻尖式钻头系统的 DMN 钻尖产品线中新增 DS2025 DLC 涂层材质，面向非铁金属加工。该材质在崩刃性与耐磨性之间取得平衡，可减少铝合金、铜合金加工中的积屑瘤，保持切削刃锋利并改善排屑，降低切屑堵塞和工具折断风险。新钻尖无需改装即可安装在现有 TID 钻杆上，只需更换钻尖即可过渡到非铁金属加工。切削示例中，铝合金 A5052 采用 ø14 mm、L/D = 5 的 DMN140 钻尖，Vc = 300 m/min、f = 0.25 mm/rev、孔深 30 mm；铜 C1020 同样规格下 Vc = 200 m/min、f = 0.15 mm/rev。另有 ø10 mm、L/D = 3 的 DMN100 钻尖加工铝合金压铸件 ADC12，Vc = 200 m/min、f = 0.3 mm/rev，加工时间 15 分钟。
苹果发布iPhone 18 Pro和iPhone 18 Pro Max，延续铝合金一体式机身路线，机身采用85%再生铝，整机再生材料占比达40%，电池采用100%再生钴。iPhone 15 Pro和16 Pro曾用钛金属机身，2025年推出的iPhone 17 Pro重新采用航空级7000系列铝合金一体式机身，背部锻造结构为内部组件和电池留出更多空间，机身内部集成蒸汽腔并通过激光焊接与铝制机身连接。文章指出，3C结构件尺寸小、批量大、更新快，铝合金薄壁、深腔和复杂结构加工仍需处理变形、振动、排屑和表面质量问题，刀具寿命管理、加工过程监控和在线测量有助于保持批量生产稳定；拉丝铝合金机身作为外观件，刀具磨损和切削参数变化可能在表面留下痕迹。苹果2026年环境进展报告披露，其铝供应链正试点处理受污染的CNC加工废料，通过多阶段净化系统和静电分离技术将混合废料转化为纯度超过99%的铝原料，避免降级用于铸造铝合金。苹果未公布该机型具体机身加工工艺和设备配置。
ARCH 医疗磨削凭借一套面向未来机器人手术设计的多功能手术刀具方案，在 IMTS 2026 展会 ANCA 展台现场获颁 2026 年度 ANCA 刀具大奖。该方案由 Mark Delaney 与 Ryan Alderfer 主导，基于 ANCA ToolRoom 与 CIM3D 软件平台完成，集成钻孔、铰孔、攻丝三大功能，采用空心结构，设有用于置入镍钛合金丝的铣削槽，另一端集成螺丝刀设计，以减少机器人手术中的换刀操作。两人还使用 ANCA MX7 磨床完成实物试制并开展功能测试。2026 年度赛事聚焦虚拟创新，参赛者无需承担制作实物刀具的材料成本。同场 ANCA 授予 Gorilla Mill 公司 Jessica Kuenn“2026 年度 ANCA 女性机械师”称号。获奖名单中，TDM（土耳其）获亚军，Roder Ferramentas（巴西）获季军；Kajal Shrikant Ghule（Accusharp Cutting Tools Pvt Ltd）为女性机械师入围者。
德国 Steingross Feinmechanik 通过组合 Hedelius 加工中心与 BMO 自动化系统，应对每月多达 1200 种零件的多品种、小批量生产。公司具备同步五轴加工和最多八轴 CNC 车削能力，业务覆盖原型件到最高 5000 件的批量生产。2019 年购入首台 Hedelius 设备 Forte 65 Single 1320 三轴加工中心，行程 1320×650×600 mm，配 1500×650 mm 固定工作台。2021 年 5 月引入由 Acura 50 和 Acura 65 组成的 Twinner 方案，并用 BMO Titanium 180 机器人单元实现工件与托盘自动搬运，较小精密件由 Acura 50 加工，较大较重工件交由 Acura 65。2023 年又引入 BMO Platinum 88 并与两台 Acura 连接，面向中小尺寸工件和多品种批量生产，可通过网格抽屉自动装载工件；同年采购第六台 Hedelius 设备 Tiltenta 11-2600 Magnum 五轴加工中心，配备摆动主轴、大型加工区域和 1100 mm 的 Y 轴行程。公司称自动化系统大幅缩短换型准备时间，五轴加工减少了复杂件的重复装夹。
德国 HAM Präzision 通过其加工性能中心，对 Knoll AerosolMaster ATS 微量润滑技术进行实际加工测试，结果显示在保持切削参数、表面质量和尺寸精度的情况下，微量润滑可显著减少冷却润滑剂消耗，并降低后续清洗和维护工作量。测试平台是加工性能中心配备的一台 Hermle C 12 U 五轴加工中心，该机同时装有 Knoll 的乳化液过滤系统和 AerosolMaster ATS 微量润滑系统，可在相同机床和加工条件下比较两种润滑方式。AerosolMaster 利用合成油和空气形成细微气雾并定向输送至刀具切削刃，润滑介质消耗量约为每小时 3 至 25 毫升，工作压力为 10 bar。HAM 针对钛合金加工开发新刀具系列时做了专项测试，测试零件涵盖粗加工、iMachining 铣削、全槽加工、钻孔、攻螺纹和精加工，采用 ATS 后仍可使用与乳化液加工相同的切削参数，并保持相同的表面质量和尺寸公差。HAM 还以医疗技术零件验证后处理效果，传统加工后需经过十个清洗和检测工位，采用 ATS 加工后减少到四个。HAM 对部分标准刀具做了 HSF 混合表面处理，并针对 MMS 优化钻削刀具的刀柄结构和接口密封。HAM 负责人 Raffael Eberle 指出，乳化液通常占切削加工成本的 7% 至 10%，刀具占 4% 至 6%。
德国钻探系统供应商 Sysbohr 与 Ingersoll Werkzeuge 合作，用多功能切槽刀片替代原有特殊螺纹刀片，使薄壁钻管上的梯形螺纹加工在无人值守晚班和夜班中稳定运行。 Sysbohr 在德国 Hünfeld 设立生产基地，车间配 6 台 DMG Mori 车铣复合加工中心，另有一台 Okuma 转塔车床用于大型钻管，所有机床旁均配置机器人。十名员工白天完成准备和加工，下班前在每台设备装入一个待加工零件，由机器人承担晚班和夜班生产。此前薄壁工件加工梯形螺纹时振动明显，内螺纹表面出现振纹，自动化常运行几个零件后即停止，甚至刀片损坏后仍继续加工产生废品。 Ingersoll 技术顾问 Daniel Rudolph 指出，原特殊螺纹刀片切削宽度大、刀具悬伸长，振动容易放大；切入式刀具切削压力更小。双方从刀具、加工循环和加工方式整体重做，不再以螺纹车削为主，更多采用螺纹切入加工，并改用 40 mm 刀具杆以改善长径比、提高切深和切削速度。优化后加工次数减少，加工时间缩短至原来的一半。TDXU 3E-0.3 可转位刀片可用于径向、轴向和内孔切槽，适用于中高进给并形成较小切屑，避免切屑缠绕换刀装置或卡盘区域。 该刀片为标准化产品，供货快于此前需 3 至 4 周交付的定制特殊刀片，也减少了刀具种类。
溧阳市万盛铸造有限公司携手马扎克推进"铸加一体化"升级，从单一铸件毛坯生产拓展到精密成品一站式交付。万盛铸造2004年起步，专注多品种、小批量、150公斤以内中小型铸铁件；2012年投入千万元一次性引进7台马扎克精密机床，经一年工艺打磨、人员培训与体系搭建，2013年正式将精密机加工纳入核心业务。车间选用马扎克HCN-6000 L卧式加工中心加工轨道交通异形件与农机薄壁件，前者材质硬度高、深孔多、需连续数小时加工，后者刚性不足易让刀振刀，设备在重切削下震动小、高速加工尺寸精度稳定。目前车间已布局20多台马扎克智能装备，涵盖车床、立式与卧式加工中心，月产能突破3000吨。万盛铸造已成为中车制动板块核心供应商，产品覆盖轨道交通、汽车、工程机械、农用机械等领域，未来将继续引进马扎克设备并期待其柔性制造整体解决方案。
德国 WST Präzisionstechnik 与伊斯卡（ISCAR）合作，用 Logiquick 系列 Quickturn 车削刀具系统对 C45E 调质钢输出轴外圆粗车做反向高进给改造，粗加工时间由 26 秒缩短至 12 秒，刀具寿命提高一倍。 原方案用四刃 CNMG 可转位刀片，两个刀塔同时对直径 60mm 棒料从前向后车削，切削深度 2.5mm、切削速度 160m/min，整个粗加工约 26 秒。刀片在高负荷下常断裂，有时加工 60 或 70 个零件就失效，而理论寿命应为 100 件；副主轴在主轴粗加工时已完成加工，节拍也受限。该输出轴年产量约 10 万件。 Quickturn 为六刃系统，刀片两侧有 V 形凸起与刀座精准配合，上方压紧结构固定刀片，实现无间隙夹持下的正向和反向车削，并支持 X 轴和 Y 轴方向加工；刀座带定向喷射冷却，从两个方向冷却切削刃。伊斯卡推荐高进给车削用 IC8250 牌号刀片，采用 TiCN/Al2O3 MT-CVD 涂层和表层钴强化。 新方案改为反向车削，切削速度提高到 240m/min，单次切削深度调整为 1.5mm，走刀 5 至 6 次，粗加工约 12 秒。每个切削刃可稳定加工约 200 个零件，刀具断裂问题不再出现，刀具成本下降。
ARCH 医疗磨削凭借一套面向未来机器人手术设计的多功能手术刀具方案，摘得2026年度ANCA刀具大奖。该方案由Mark Delaney与Ryan Alderfer主导，基于ANCA ToolRoom与CIM3D软件平台完成，并采用ANCA MX7磨床试制实物、开展功能测试。刀具集成钻孔、铰孔、攻丝三大功能，采用空心结构，设有置入镍钛合金丝的铣削槽，另一端集成螺丝刀设计，目的是减少机器人手术中的换刀操作。2026年度赛事聚焦虚拟创新，参赛者无需承担实物刀具的材料成本。同届奖项中，Gorilla Mill公司Jessica Kuenn获“2026年度ANCA女性机械师”称号，Kajal Shrikant Ghule（Accusharp Cutting Tools Pvt Ltd）入围；刀具大奖亚军为土耳其TDM，季军为巴西Roder Ferramentas。颁奖仪式在IMTS 2026展会ANCA展台现场举行。
日本京瓷于2026年10月9日宣布，将在鹿儿岛川内工厂新建冶炼设备，从使用过的切削刀具中再生硬质合金主要原料碳化钨，计划2030财年投产。该计划已获日本经济产业省供应保障计划认定，将获得约30亿日元（约1.5亿元）补贴，是2026年以来日本第三个获认定的钨相关项目。京瓷称将利用天然来源氨基酸的独有技术“氨基酸缩短工艺”缩短工序，但未公布处理能力和总投资额。 此前获认定的两个项目工序不同。日本住友电气工业集团旗下的联合材料于2026年3月18日获认定，补贴约75亿日元（约3.8亿元），将新建钨的还原和碳化设备，投资约159亿日元（约8亿元）在富山制作所附近新建工厂，2028财年上半年投产后产能提高到约1.5倍。日本三菱综合材料旗下的日本新金属于2026年9月7日获认定，补贴约20亿日元（约1亿元），将在秋田工厂把以废料生产中间原料APT的能力提高到每年2400吨（按氧化钨计），约为现在的2倍，投资额约80亿日元（约4亿元），预计2029年4月投产。 背景是中国2025年2月加强钨相关物项出口管制，2026年1月6日又宣布禁止面向日本军事相关最终用户等情形的两用物项出口。日本三菱综合材料于2026年4月将硬质合金刀具价格上调20%以上，OSG于6月11日宣布部分大直径硬质合金钻头最高提价75%。
苹果发布iPhone 18 Pro和iPhone 18 Pro Max，机身采用85%再生铝，整机再生材料占比达40%，电池使用100%再生钴。新机延续iPhone 17 Pro的铝合金一体式机身路线，而iPhone 15 Pro和16 Pro曾采用钛金属机身。铝合金机身同时承担结构支撑、内部组件安装和部分热管理功能，需经CNC铣削形成复杂腔体、孔位及连接结构，薄壁、深腔加工中的变形、振动、排屑和表面质量问题随之凸显。3C加工尺寸小、批量大、更新快，长时间连续加工下尺寸、表面质量和节拍能否稳定，取决于刀具寿命管理、加工过程监控和在线测量。苹果在2026年环境进展报告中披露，其铝供应链正试点处理受污染的CNC加工废料，通过多阶段净化系统和静电分离技术转化为纯度超过99%的铝原料，避免降级用于铸造铝合金。苹果未公布该机具体的机身加工工艺和设备配置。